Lean Manufacturing befasst sich mit einem der schlimmsten Dinge, die einem Unternehmen passieren können: Verschwendung. Wenn Sie nicht alle Ihre Ressourcen voll ausschöpfen, verlieren Sie an Effizienz und bremsen damit die Produktion. Zu diesen vernachlässigten Ressourcen gehört alles, von Projektmanagement-Tools für die Fertigung bis hin zu den Fähigkeiten der Mitarbeiter. Die Kernidee der schlanken Produktion ist eigentlich ganz einfach: unermüdlich daran arbeiten, Verschwendung aus dem Produktionsprozess zu eliminieren. Lean Manufacturing ist auch als schlanke Produktion, Just-in-Time-Fertigung und Just-in-Time-Produktion oder einfach als JIT bekannt.
Wer hat Lean Manufacturing erfunden?
Lean Manufacturing ist kein neues Konzept - frühe Versionen der Methode lassen sich auf den Beginn des 20. Jahrhunderts zurückdatieren, als die Fließbandproduktion in großem Maßstab Fuß zu fassen begann. Als die Unternehmen begannen, über den lokalen und regionalen Vertrieb hinauszudenken und mit in- und ausländischen Konkurrenten um Marktanteile zu konkurrieren, entstand aus dem Bedürfnis nach Effizienz, Konsistenz und Schnelligkeit die wissenschaftliche Untersuchung der Art und Weise, wie Dinge produziert werden.
Die schlanke Produktion, wie wir sie heute kennen, geht auf das Betriebsmodell "The Toyota Way" von Toyota aus dem Jahr 1930 zurück. Der Begriff "Lean" wurde 1988 geprägt von John Krafcikund 1996 definiert durch James Womack und Daniel Jones auf fünf Schlüsselprinzipien: "Legen Sie den Wert für ein bestimmtes Produkt genau fest, identifizieren Sie den Wertstrom für jedes Produkt, lassen Sie den Wert ohne Unterbrechung fließen, lassen Sie den Kunden den Wert vom Hersteller abrufen und streben Sie nach Perfektion."
Die genauen Gründe für die Einführung von JIT in Japan sind unklar, aber es wird vermutet, dass es mit der Anforderung begann, den Mangel an Standardisierung zu lösen. Forscher nennen vier Gründe, die wir hier paraphrasieren. Während des Wiederaufbaus der Industrie in Japan nach dem Zweiten Weltkrieg:
- Japans Mangel an Bargeld machte es der Industrie schwer, die andernorts üblichen Produktionsmethoden mit großen Stückzahlen und Lagerbeständen zu finanzieren.
- In Japan fehlte es an Platz, um große Fabriken mit viel Inventar zu bauen.
- Auf den japanischen Inseln gibt es keine natürlichen Ressourcen, aus denen man Produkte herstellen könnte.
- Japan hatte eine hohe Arbeitslosigkeit, was bedeutete, dass Methoden der Arbeitseffizienz kein offensichtlicher Weg zum industriellen Erfolg waren.
So haben die Japaner ihre Prozesse "verschlankt". "Sie bauten kleinere Fabriken, in denen nur die Materialien gelagert wurden, an denen gerade gearbeitet wurde. Auf diese Weise konnten die Lagerbestände niedrig gehalten werden, die Investitionen in die Zwischenlager waren minimal, und die Investitionen in eingekaufte natürliche Ressourcen wurden schnell umgedreht, so dass zusätzliche Materialien gekauft werden konnten.
Die Bedeutung der Abfallvermeidung
Verschwendung ist definiert als jede Aktivität, die aus Sicht des Kunden keinen Mehrwert schafft. Laut einer Studie des Forschungszentrum für schlanke Unternehmen (LERC)60% der Produktionsaktivitäten in einem typischen Fertigungsbetrieb sind Verschwendung - sie bringen dem Kunden überhaupt keinen Mehrwert.
Die Reduzierung oder Beseitigung von Verschwendung ist ein wesentlicher Bestandteil von Lean Management, aber die Vorteile von Lean Manufacturing können unterschiedlich sein, je nachdem, wen man fragt. Die einen sagen, dass es den Unternehmensgewinn steigert, während andere behaupten, dass die Verbesserungen ausschließlich der Schaffung von Kundennutzen und der Erhöhung der Kundenzufriedenheit dienen. Sicher ist jedoch, dass die gut definierte und effiziente Prozesse bringt unzählige Vorteile für alle Bereiche Ihres Unternehmens mit sich.