In einer perfekten Welt würden Maschinen niemals ausfallen, Fließbänder niemals stillstehen, hochwertige Produkte ohne Fehler hergestellt werden, Produktquoten immer eingehalten werden und Produkte pünktlich abgeholt und geliefert werden. Aber leider ist das keine perfekte Welt. Manchmal passieren Dinge, die die Produktion aus dem Plan werfen. Hier kommt Total Productive Maintenance (TPM) ins Spiel. TPM bezieht sich auf die Idee, dass die Bediener für die Reinigung, Wartung und Verbesserung ihrer Arbeitsplätze verantwortlich sind, um die Sicherheit und Qualität der Produktionszyklen zu gewährleisten.
Was ist TPM und wie ist es mit Lean Manufacturing verbunden?
Der Ansatz der Total Productive Maintenance wurde ursprünglich in Japan entwickelt und vom Japan Institute of Plant Maintenance weithin beworben und verbreitet. Nippondenso war der erste japanische Hersteller von Komponenten für die Automobilindustrie, der 1961 mit TPM begann. Später führten auch Toyota und andere japanische Hersteller den Ansatz ein, da TPM eine natürliche Erweiterung der schlanken Produktion ist, da TPM ebenfalls auf die Beseitigung von Verschwendung abzielt.
Total Productive Maintenance (TPM) bezieht alle Mitarbeiter in das Bemühen ein, Verschwendung zu vermeiden, indem der Betrieb, die Zuverlässigkeit und die Effizienz der zur Herstellung von Produkten verwendeten Anlagen verbessert werden. TPM verlagert die Verantwortung für die routinemäßige und vorbeugende Wartung von den Mitgliedern des Anlagen- oder Wartungsteams auf die Bediener, die tatsächlich mit den Anlagen arbeiten. Damit sind die Personen, die mit den Anlagen am besten vertraut sind, dafür verantwortlich, dass diese mit maximaler Leistung laufen. Wenn TPM richtig umgesetzt wird, versucht es, die folgenden Ziele zu erreichen:
- Keine Geräteausfälle
- Keine Haltestellen
- Schnellere und reibungslosere Produktion
- Keine Defekte
- Niedrigere Betriebskosten
- Eine sicherere Arbeitsumgebung
Vorteile der totalen produktiven Wartung
1. Weniger ungeplante Wartung mit TPM
Mit sorgfältig geplanter und zeitlich festgelegter Wartung sind die Anlagen extrem gut gewartet. Darüber hinaus befähigt TPM das gesamte Betriebspersonal, die Verantwortung für ihre Maschinen zu übernehmen, und die Wartung ist eine positive Investition für sie. Da TPM die Wartung persönlich macht, werden die Anlagen besser gepflegt.
2. Geringere Ausfallzeiten der Ausrüstung
Mehr geplante Wartung bedeutet weniger Ausfälle. Durch die Implementierung proaktiver Wartungsaktivitäten werden Ausfallzeiten minimiert.
3. Total Productive Maintenance senkt die Herstellungskosten
Als Gesamteffizienz der Ausrüstung (OEE) steigt, werden auch die Produktionskosten minimiert. Höhere Produktivität führt zu höheren Gewinnen und geringeren Ausgaben für Stillstandszeiten und Reparaturen.
4. Gestärkte Sicherheit am Arbeitsplatz
Da TPM auf der Grundlage der 5S-Methode aufgebaut ist, wird der Arbeitsplatz systematisch organisiert und gereinigt. Die Schritte der 5S-Methode - Sortieren, Richten, Reinigen, Standardisieren und Aufrechterhalten - decken grundlegende Probleme und Herausforderungen bei der Aufrechterhaltung der Arbeitsumgebung auf.