Umgang mit dem Verlust von Fachkräften und ungeplanten Ausfallzeiten

Neueste Untersuchungen zeigen, dass ungeplante Ausfallzeiten derzeit noch ein ungelöstes Rätsel sind, das es aber sicherlich wert ist, gelöst zu werden. Mehr als acht von zehn Organisationen wurden beeinflusst durch Mindestens ein ungeplanter Ausfall die in den letzten drei Jahren ihre Maschinen/Anlagen betrafen. Im Durchschnitt haben die Unternehmen in diesem Zeitraum zwei Vorfälle erlebt.

Stillstandsberater sagen, dass fast jede Fabrik Verluste macht mindestens 5% seiner Produktivität aufgrund von Ausfallzeiten, und viele verlieren bis zu 20%. Das ist an sich schon ernüchternd genug. Aber noch schlimmer ist, dass 80% der Unternehmen nicht in der Lage sind, ihre tatsächlichen Kosten für Ausfallzeiten richtig zu berechnen. Einige sind sie um bis zu 300% unterschätzt! Das bedeutet eine Menge entgangener Gewinne - ohne ein Gefühl für die Ernsthaftigkeit des Problems oder gar die Fähigkeit, es zu planen oder zu berücksichtigen.

Wie viel kosten Ausfallzeiten in der Produktion?

Es wäre falsch, sich nur auf die finanziellen Auswirkungen solcher Vorfälle zu konzentrieren, aber die Zahlen sind verblüffend, schwer zu ignorieren und alles andere als nachhaltig. Nach den neuesten Forschungszahlen (Februar 2016) ist die Die durchschnittlichen Kosten für ungeplante Ausfallzeiten betragen $260.000 pro Stunde. Diese Zahl wird noch erschreckender, wenn man bedenkt, wie lange diese Ausfälle dauern - im Durchschnitt dauerten die ungeplanten Ausfallzeiten, die die befragten Unternehmen in den letzten drei Jahren hatten, vier Stunden. Das entspricht $1.040.000 für einen durchschnittlichen Ausfall. Aber es war nicht unbedingt nur ein Ausfall - im Durchschnitt gab es zwei Ausfälle, was bedeutet, dass sich diese Kosten auf das Doppelte erhöhen können $2.080.000 in den letzten drei Jahren.

Die Automobilindustrie ist ein hervorragendes Beispiel für die Kosten von Ausfallzeiten. Im Jahr 2006 schätzten Führungskräfte aus der Automobilbranche in den Vereinigten Staaten die Kosten für Ausfallzeiten in der Produktion auf etwa $22.000 pro Minute oder $1,3 Millionen pro Stunde. Einige Schätzungen gingen bis zu $50.000 pro Minute.

Kleinere Hersteller verlieren vielleicht nicht diese schwindelerregenden Summen, aber sie sind mit dem gleichen Problem in geringerem Umfang konfrontiert. Und es ist wichtig, dass sie wissen, womit sie es zu tun haben.

Wie hoch sind die tatsächlichen Kosten für Ausfallzeiten?

Eine Ausfallzeit ist einfach ein Zeitraum, in dem Maschinen oder Anlagen nicht funktionieren und die Produktion gestoppt wird. Dies kann durch einen Stromausfall, einen Maschinenschaden, einen Unfall in der Produktion usw. bedingt sein. Die "wahren Ausfallkosten" eines Unternehmens sind die gesamten vergeudeten Kosten für die Geschäftsunterstützung und die entgangenen Geschäftschancen, die während des Produktionsstopps entstehen, sowie die Ressourcen, die zur Beseitigung der Ursache für die Ausfallzeit benötigt werden. Im Allgemeinen werden Ausfallzeiten in zwei Kategorien unterteilt: materielle und immaterielle.

Greifbare Kosten für Ausfallzeiten

Die greifbaren Kosten für Ausfallzeiten sind relativ leicht zu beziffern. Zunächst einmal ist da die offensichtlichste: Produktionsausfall. Jede Minute Ausfallzeit ist eine Minute, in der das Unternehmen kein Produkt herstellt, das zum Gewinn beiträgt.

Ein damit verbundener materieller Aufwand ist verlorene Kapazität. Wenn eine Anlage an der Kapazitätsgrenze läuft, muss das Unternehmen möglicherweise expandieren - mehr Mitarbeiter einstellen, mehr Maschinen kaufen usw., was alles Geld kostet. Eine Verringerung der Ausfallzeiten schafft zusätzliche Einnahmen, die für den Aufbau zusätzlicher Kapazitäten verwendet werden können; Ausfallzeiten schmälern diese Fähigkeit zur Kapazitätserweiterung.

Zu den greifbaren Kosten für Ausfallzeiten gehören auch direkte Arbeit. Während der Ausfallzeiten sind die Mitarbeiter weiterhin im Einsatz, so dass das Unternehmen mit der gleichen Menge an Arbeitskräften zu den gleichen Kosten weniger produziert. Stillstandszeiten kosten auch die Zeit von Mechanikern und Technikern, die gezwungen sind, (im übertragenen Sinne) Feuer zu löschen, anstatt ihre Zeit für dauerhafte Reparaturen und Verbesserungen an den Anlagen zu nutzen.

Immaterielle Kosten für Ausfallzeiten

Der schwer fassbare Aspekt der echten Ausfallkosten sind die immateriellen Kosten. Immaterielle Kosten sind schwieriger zu quantifizieren, können aber für das Unternehmen insgesamt teurer sein.

Hier ist ein Beispiel. Ausfallzeit wirkt sich aus Reaktionsfähigkeit; weniger Ausfallzeiten ermöglichen es einem Unternehmen, reaktionsschneller zu sein und seine Kunden effizienter zu bedienen.

Und dann gibt es noch Stress. Erhöhte Ausfallzeiten bedeuten Stress für Maschinen und Mitarbeiter. Jeder ist in einer stressfreien Umgebung am leistungsfähigsten - der Stress, den Ausfallzeiten verursachen, hindert die Mitarbeiter des Unternehmens daran, so effizient wie möglich zu arbeiten.

Ausfallzeiten können auch die Innovation. Wenn alle gestresst sind und auf der Stelle treten, kommen sie nicht auf großartige innovative Ideen, die die Kosten senken oder die Produktivität der Mitarbeiter steigern könnten. Diese immateriellen Kosten sind zwar viel schwieriger zu quantifizieren als die materiellen Kosten, wirken sich aber genauso negativ auf die Leistung eines Unternehmens aus.

Grundlegende Ursachen für Ausfallzeiten

Man kann mit Fug und Recht behaupten, dass es viele mögliche Ursachen für ungeplante Ausfallzeiten gibt. Laut einer neuen globalen Studie von Vanson Bourne haben die Befragten, deren Unternehmen in den letzten drei Jahren einen Ausfall erlebt hat, Folgendes festgestellt, 46% melden, dass ein Hardwarefehler oder eine Fehlfunktion eine Rolle spielte, während 40% verweist auf einen Softwarefehler oder Fehlfunktionen. Dies sind jedoch nicht die einzigen Bedenken. Überlastung (29%), Benutzerfehler (17%), eine Sicherheitsverletzung (14%), und Luftfeuchtigkeit (11%) haben alle irgendwann ihren Teil dazu beigetragen und gezeigt, dass es viele Grundlagen gibt, die abgedeckt werden müssen. Glücklicherweise lassen sich diese in den meisten Fällen durch den Einsatz der richtigen Werkzeuge vermeiden.

Ausfallzeiten sind in der Industrie 4.0 keine Option

Industrie 4.0 (wie die vierte moderne industrielle Revolution) ist das, was einige als die aktuelle Welle der "digitalen Konnektivität von Kundenprodukt, Prozess und Fabrik durch den Einsatz von neuen Technologien" bezeichnen. (Falls Sie sich wundern: Die erste war die "schlanke Revolution" in den 1970er Jahren, die zweite war das Outsourcing-Phänomen der 1990er Jahre und die dritte war der Aufstieg der Automatisierung in den 2000er Jahren). Die Automobil- und die Bankenbranche, um nur zwei Beispiele zu nennen, haben den Wandel bereits vollzogen.

Ein entscheidender Teil von Industrie 4.0 wird die Aufrechterhaltung der komplexen, miteinander verbundenen Glieder der Kette sein. Wenn ein Glied abfällt, ist die ganze Kette unterbrochen. Wir haben bereits früher über die astronomischen Kosten von Ausfallzeiten gesprochen. Je nach Branche kann es ein Unternehmen bis zu $200.000 pro Stunde kosten, wenn die Produktion ausfällt.

Aber das ist nichts im Vergleich zu dem, was in nicht allzu ferner Zukunft sein wird. Industrie 4.0 wird die Fertigung exponentiell beschleunigen. Das bedeutet, dass es exponentiell teurer werden wird, wenn alles wegen eines elektrischen Fehlers in einer Maschine zum Stillstand kommt.

Also, es wird sein Es ist unerlässlich, Mitarbeiter zur Verfügung zu haben, die Fehler sofort beheben können. und die Maschinen schnell wieder zum Laufen zu bringen.

Brain Drain

Die Reduzierung von Ausfallzeiten ist natürlich der Schlüssel zu einem gesunden Ergebnis. Um einen sprunghaften Anstieg der Gesamtkosten für Ausfallzeiten (TDC) zu vermeiden, müssen die für die Wartung zuständigen Mitarbeiter dafür sorgen, dass die Anlagen reibungslos funktionieren. Wenn es zu Ausfallzeiten kommt (was unweigerlich der Fall ist), sollten die Mitarbeiter in der Lage sein, die Maschinen schnell und sicher zu reparieren, um die gesamten TDC zu senken. Je weniger Ausfallzeiten ein Unternehmen hat, desto effizienter ist seine Produktion. Mitarbeiter, die in der Lage sind, Probleme zu beurteilen und zu beheben, sind ein wichtiger Aspekt bei der Reduzierung von Ausfallzeiten.

Alternde Fachkräfte im Handel

Aber die Hersteller werden bald auf ein großes Problem stoßen: der Verlust von Fachkräften. In den letzten drei Jahren ist die Nachfrage nach Facharbeitern in die Höhe geschnellt. Im Laufe der Zeit wird die Nachfrage nach Schweißern, Elektrikern, Maschinenbauern - was auch immer - nur noch steigen.

Gerade jetzt, in den USA, 53% der Facharbeiter sind 45 Jahre und älter und 18,6% der Facharbeiter sind zwischen 55 und 64 Jahre altd.h. sie nähern sich schnell dem Rentenalter! Im Vergleich dazu sind nur 44% der allgemeinen Erwerbsbevölkerung über 45 Jahre alt und 15,5% sind 55-64 Jahre alt.

Wenn die Zahlen sinken, wird die Die Nachfrage steigtUnd es ist eine einfache wirtschaftliche Tatsache, dass es sehr viel teurer wird, die von den Herstellern benötigten Fachkräfte einzustellen und schwieriger, sie zu halten.

Das Problem in der verarbeitenden Industrie ist im Allgemeinen der Mangel an ausgebildeten Facharbeitern, die in der Lage sind, Probleme schnell zu lösen, sobald sie auftreten. Eine Möglichkeit, diesen Mangel zu umgehen, ist dem allgemeinen Wartungspersonal die Fähigkeit zu vermitteln, die Reparaturen selbst durchzuführen. Es ist eine Tatsache, dass Hersteller, die in dieser neuen digitalisierten Umgebung überleben wollen, Mitarbeiter einstellen, weiterbilden und halten müssen, die in der Lage sind, ihren Geschäftsbetrieb aufrechtzuerhalten, und zwar nach Industrie 4.0.

Wissensvermittlung, visuelle Anweisungen und Hilfe, wenn sie benötigt wird

Einer der Hauptgründe für die Anhäufung von Ausfallzeiten ist, dass die Lösung eines Problems oft in schwer verständlichen schriftlichen Dokumenten und Anweisungen vergraben ist. Es gibt keine mühelose Möglichkeit für den Wartungstechniker oder den Maschinenbediener, die die erforderlichen Schritte zur Behebung des Problems zu bestimmen. Oft tun Menschen Dinge auf der Grundlage ihrer Annahmen, anstatt Anweisungen zu lesen, wie die Anweisungen sind zu schwer zu verstehenoder es kostet zu viel Zeit, sie zu lesen. Und das ist in Ordnung, wenn es sich um eine Person mit über 30 Jahren Erfahrung handelt, aber nicht, wenn es sich um jemanden handelt, der am Anfang seiner Karriere steht.

Neben missverstandenen Anweisungen gibt es auch eine Mangel an geeignetem Schulungsmaterial. Neue ungelernte Arbeitskräfte müssen in der Regel in der Nähe von erfahreneren Personen hospitieren oder sich mit schriftlichen Skripten auseinandersetzen, was in bestimmten Situationen zu tun ist. Skripte - und schriftliches Material im Allgemeinen - sind schwer auf dem neuesten Stand zu halten und Hospitationen sind nicht produktiv.

Einige Fehler bei der Wartung treten nur ein paar Mal im Jahr auf. Die Wartung müsste ungeplante Ausfallzeiten so schnell wie möglich in Angriff nehmen, aber eher öfter als seltener, Zeit für die Fehlersuche verschwendet wird, wenn eine Lösung bereits in der Vergangenheit gefunden wurde. Es ist auch fast unmöglich, aus der Ferne Hilfe zu leisten, um Probleme schneller zu lösen.

Wir verbessern die Kommunikation mit Visualisierung

Da die qualifizierten Arbeitskräfte in den nächsten Jahren in den Ruhestand gehen, muss in diesem Bereich etwas getan werden. Die aktuelle das System ist kaputt denn es ist nicht auf die Bedürfnisse von jüngeren Gruppen zugeschnitten von Arbeitskräften, die heute auf den Markt kommen. Die heutige Lebensweise zwingt uns alle dazu, in unserer Kommunikation visueller zu werden. YouTube, Facebook und Snapchat zwingen uns alle, mit Videos und Bildern zu kommunizieren. Wenn Produktionsunternehmen überleben wollen, müssen sie einen Weg finden wie man das Wissen der erfahreneren Generationen aufzeichnet und an die ungelernten Arbeitskräfte weitergibt Kraft, die ihren Platz einnimmt. Fertigungsunternehmen müssen einen neuen Weg finden, um Anweisungen weiterzugeben, damit die Mitarbeiter mehr leisten können und gleichzeitig weniger Fehler machen.

REWO wurde genau dafür entwickelt. Es ermöglicht Ihnen, das Wissen Ihrer qualifizierten Arbeitskräfte in digitaler Form zu erfassen und gleichzeitig die Zeit zu reduzieren, die Sie benötigen, um verwandeln Sie dieses Wissen in visuelle Anleitungen für Ihre Mitarbeiter. REWO hilft Ihnen, die richtigen Lösungen schneller zu finden, leitet Sie an, was Sie tun müssen, und bringt Sie mit Experten zusammen, wenn Sie sie am meisten brauchen. Lassen Sie Ihr E-Mail auf der Startseite um mit uns zu sprechen.

Fazit

Ungeplante Ausfallzeiten, die Verwaltung der Anlagenleistung und der Verlust von Fachkräften (und deren Wissen) sind Probleme, die den Unternehmen seit vielen Jahren große betriebliche und finanzielle Schmerzen bereiten. Die Unternehmen haben erkannt, dass Investitionen notwendig sind, und viele planen, in den nächsten drei Jahren zu investieren. Es gibt eindeutig ein Licht am Ende des Tunnels, und es wird immer heller. Unser Team bei REWO ist hier, um Ihnen zu helfen, schneller ans Ziel zu kommen.

QUELLEN:

1. Dave Crumrine und Doug Post. "Wenn die wahren Kosten von Ausfallzeiten nicht bekannt sind, kommt es zu schlechten Entscheidungen".
2. Erweiterte technologische Dienstleistungen. "Ausfallzeiten kosten die Autoindustrie 22K/Minute: Umfrage."
3. John Henry/Frain Industries. "Berechnung der Kosten von Ausfallzeiten".
4. Don Fitchett/Business Industrial Network. "Was sind die wahren Kosten der Ausfallzeit (TDC)?"
5. Manpower Group. (2015). Talent Shortage Survey.
6. Joshua Wright. (März 7, 2013). "America's Skilled Trades Dilemma: Shortages Loom As Most-In-Demand Group Of Workers Ages." Forbes.
7. Jim Raposa. (Februar 2016). "Aufrechterhaltung der Betriebszeit virtueller Systeme in der sich wandelnden IT-Infrastruktur von heute." Aberdeen Group.
8. Vanson Bourne globale Studie über ungeplante Ausfallzeiten. (Oktober 2017). "Menschliches Versagen - ein häufiger Grund für ungeplante Ausfallzeiten im Fertigungssektor"