A lean gyártás az egyik legrosszabb dologgal foglalkozik, ami bármely vállalkozással történhet: a pazarlással. Ha nem használja ki az összes erőforrását, akkor elveszíti a hatékonyságot, és ezzel visszafogja a termelést. Ezek az elhanyagolt erőforrások közé tartozik minden, a gyártási projektmenedzsment eszközöktől kezdve a a személyzet tagjainak képességei. A lean gyártás alapgondolata tulajdonképpen nagyon egyszerű: könyörtelenül dolgozzunk azon, hogy a gyártási folyamatból kiküszöböljük a hulladékot. A lean gyártást lean production, just-in-time manufacturing és just-in-time production, vagy egyszerűen csak JIT néven is ismerik.
Ki találta fel a Lean Manufacturinget?
A lean gyártás nem új koncepció - a módszer korai változatai a 20. század elejére nyúlnak vissza, amikor a nagyméretű futószalagos gyártás kezdett gyökeret verni. Ahogy a vállalatok kezdtek a helyi és regionális forgalmazáson túl gondolkodni, ahogyan a hazai és külföldi versenytársakkal egyaránt versenyeztek a piaci részesedésért, a hatékonyság, a következetesség és a gyorsaság iránti igény szülte meg a dolgok előállításának tudományos vizsgálatát.
A ma ismert lean gyártás a Toyota 1930-as “The Toyota Way” működési modelljéből származik. A “Lean” kifejezést 1988-ban alkotta meg a Toyota. John Krafcik, és 1996-ban a következőképpen határozta meg James Womack és Daniel Jones öt fő alapelvből áll: “Pontosan határozzuk meg az értéket konkrét termékenként, azonosítsuk az értékáramlást minden egyes termék esetében, az értéket megszakítás nélkül áramoltassuk, hagyjuk, hogy a vevő értéket vonjon ki a termelőtől, és törekedjünk a tökéletességre.”
A JIT japán bevezetésének pontos okai nem világosak, de azt feltételezik, hogy a szabványosítás hiányának megoldására irányuló igényből indult ki. A kutatók négy, itt parafrazált okot említenek. Japán II. világháború utáni ipari újjáépítése során:
- Japán készpénzhiánya miatt az ipar nehezen tudta finanszírozni a máshol elterjedt nagy tételű, nagy készletű termelési módszereket.
- Japánban nem volt elég hely a készletekkel megrakott nagy gyárak építéséhez.
- A japán szigeteken nincsenek olyan természeti erőforrások, amelyekből termékeket lehetne gyártani.
- Japánban magas volt a munkanélküliség, ami azt jelentette, hogy a munkaerő-hatékonysági módszerek nem jelentettek nyilvánvaló utat az ipari sikerhez.
Így a japánok “kihajlították” folyamataikat. “Kisebb gyárakat építettek, amelyekben csak olyan anyagokat tároltak, amelyeken éppen dolgoztak. Ily módon a készletszinteket alacsonyan tartották, a folyamatban lévő készletekbe való beruházás minimális volt, és a vásárolt természeti erőforrásokba való beruházás gyorsan megfordult, így további anyagokat vásároltak.
A hulladékcsökkentés fontossága
Hulladéknak minősül minden olyan tevékenység, amely az ügyfél szempontjából nem teremt hozzáadott értéket. Az Európai Bizottság által végzett kutatás szerint Lean Enterprise Kutatóközpont (LERC), egy tipikus gyártási műveletben a gyártási tevékenységek 60% %-a hulladék - egyáltalán nem jelentenek hozzáadott értéket a vevő számára.
A pazarlás csökkentése vagy megszüntetése alapvető fontosságú a lean menedzsmentben, de a lean gyártás előnyei eltérőek lehetnek attól függően, hogy kit kérdezünk. Egyesek szerint a vállalat nyereségét növeli, míg mások azt állítják, hogy a fejlesztések kizárólag az ügyfélérték megteremtését és az ügyfélelégedettség növelését szolgálják. Ami biztos, az az, hogy jól meghatározott és hatékony folyamatok számtalan előnnyel jár szervezetének minden részlege számára.