Egy tökéletes világban a gépek soha nem mennének tönkre, a futószalagok soha nem állnának le, hibátlan, kiváló termékek készülnének, a termékkvóták mindig teljesülnének, és a termékeket mindig időben vennék át és szállítanák. De sajnos ez nem egy tökéletes világ. Néha történnek olyan dolgok, amelyek kizökkentik a termelést a menetrendből. Ez az a pont, ahol a teljes körű termelékenységű karbantartás (Total Productive Maintenance, TPM) a képbe kerül. A TPM arra az elképzelésre utal, hogy az operátorok felelősek a munkaállomásaik tisztításáért, karbantartásáért és javításáért, hogy a gyártási ciklusok során biztosítsák a biztonságot és a minőséget.
Mi a TPM és hogyan kapcsolódik a Lean gyártáshoz?
A teljes körű produktív karbantartási megközelítést eredetileg Japánban fejlesztették ki, és a Japán Üzemkarbantartási Intézet széles körben népszerűsítette és terjesztette. Nippondenso volt az első japán autóipari alkatrészgyártó, amely 1961-ben kezdte el alkalmazni a TPM-et. Később a Toyota és más japán gyártók is bevezették a megközelítést, mivel a TPM a Lean gyártás természetes kiterjesztése, mivel a TPM is a pazarlás megszüntetésére irányul.
A teljes körű produktív karbantartás minden alkalmazottat bevon a pazarlás kiküszöbölésére irányuló erőfeszítésekbe a termékek előállításához használt berendezések működésének, megbízhatóságának és hatékonyságának javításával. A TPM a rutinszerű és megelőző karbantartás felelősségét a létesítmények vagy a karbantartási csoport tagjaitól a berendezésekkel ténylegesen dolgozó operátorokra hárítja. Ezáltal a berendezéseket legjobban ismerő személyek felelősek azért, hogy azok a lehető legnagyobb teljesítményen működjenek. Megfelelő végrehajtás esetén a TPM a következő célok elérésére törekszik:
- Nincs berendezés meghibásodás
- Nincs megállás
- Gyorsabb és gördülékenyebb gyártás
- Nincs hiba
- Alacsonyabb üzemeltetési költségek
- Biztonságosabb munkakörnyezet
A teljes körű produktív karbantartás előnyei
1. Kevesebb nem tervezett karbantartás a TPM segítségével
A gondosan megtervezett és ütemezett karbantartás révén a berendezések rendkívül jól karbantartottak. A TPM emellett az üzem teljes személyzetét képessé teszi arra, hogy felelősséget vállaljon a gépekért, a karbantartás pedig pozitív befektetés értük. Mivel a TPM a karbantartást személyre szabottá teszi, az eszközökre jobban vigyáznak.
2. Csökkentett berendezés leállási idő
A több tervezett karbantartás kevesebb meghibásodást jelent. A proaktív karbantartási tevékenységek végrehajtásával az állásidők minimalizálhatók.
3. A teljes körű produktív karbantartás csökkenti a gyártási költségeket
Mint a berendezések általános hatékonysága (OEE) növekedése mellett a termelési költségek is minimalizálódnak. A magasabb termelékenység magasabb nyereséget eredményez, és csökkenti a berendezések leállási idejére és javítására fordított kiadásokat.
4. Megerősített munkahelyi biztonság
Mivel a TPM az 5S alapokra épül, a munkahelyet szisztematikusan megszervezik és megtisztítják. Az 5S-módszer lépései - rendezés, rendrakás, ragyogás, szabványosítás és fenntartás - feltárják a munkakörnyezet fenntartásának mögöttes problémáit és kihívásait.