In un mondo perfetto, le macchine non si romperebbero mai, le catene di montaggio non si fermerebbero mai, si produrrebbero prodotti di qualità superiore senza difetti, le quote di prodotto sarebbero sempre rispettate e i prodotti verrebbero ritirati e consegnati in tempo. Ma, purtroppo, non è un mondo perfetto. A volte accadono cose che mandano fuori programma la produzione. È qui che entra in gioco la Manutenzione Produttiva Totale (TPM). La TPM si riferisce all'idea che gli operatori sono responsabili della pulizia, della manutenzione e del miglioramento delle loro postazioni di lavoro per garantire la sicurezza e la qualità durante i cicli di produzione.
Che cos'è la TPM e come è collegata alla produzione Lean?
L'approccio della Manutenzione Produttiva Totale è stato inizialmente sviluppato in Giappone e ampiamente promosso e distribuito dal Japan Institute of Plant Maintenance. Nippondenso è stato il primo produttore giapponese di componenti per l'industria automobilistica che ha iniziato a utilizzare la TPM nel 1961. In seguito, anche Toyota e altri produttori giapponesi hanno implementato l'approccio, in quanto la TPM è un'estensione naturale della produzione Lean, perché anche la TPM mira a eliminare gli sprechi.
La Manutenzione Produttiva Totale coinvolge tutti i dipendenti nello sforzo di eliminare gli sprechi, migliorando il funzionamento, l'affidabilità e l'efficienza delle apparecchiature utilizzate per la fabbricazione dei prodotti. La TPM sposta la responsabilità della manutenzione ordinaria e preventiva dai membri della struttura o del team di manutenzione agli operatori che lavorano effettivamente con le apparecchiature. In questo modo, le persone che hanno maggiore familiarità con l'apparecchiatura sono incaricate di assicurarsi che funzioni al massimo delle prestazioni. Se implementata correttamente, la TPM cerca di raggiungere i seguenti obiettivi:
- Nessun guasto alle apparecchiature
- Nessuna fermata
- Produzione più veloce e fluida
- Nessun difetto
- Costi operativi più bassi
- Un ambiente di lavoro più sicuro
Vantaggi della manutenzione produttiva totale
1. Meno manutenzione non programmata con la TPM
Con una manutenzione accuratamente pianificata e programmata, le apparecchiature sono estremamente ben mantenute. Inoltre, la TPM dà a tutto il personale dell'impianto la possibilità di appropriarsi delle proprie macchine, e la manutenzione è un elemento fondamentale. investimento positivo per loro. Poiché il TPM rende la manutenzione personale, i beni vengono curati meglio.
2. Riduzione dei tempi di fermo delle apparecchiature
Più manutenzione programmata significa meno guasti. Implementando attività di manutenzione proattiva, i tempi di inattività vengono ridotti al minimo.
3. La manutenzione produttiva totale riduce i costi di produzione
Come efficienza complessiva dell'apparecchiatura (OEE) aumenta, anche i costi di produzione vengono ridotti al minimo. Una maggiore produttività porta a profitti più elevati e a una riduzione della spesa per i tempi di fermo delle apparecchiature e le riparazioni.
4. Rafforzamento della sicurezza sul posto di lavoro
Poiché la TPM è costruita sulla base delle 5S, il luogo di lavoro viene sistematicamente organizzato e pulito. Le fasi del metodo 5S - ordinare, raddrizzare, lucidare, standardizzare e sostenere - permettono di scoprire i problemi e le sfide sottostanti alla manutenzione dell'ambiente di lavoro.