La produzione snella affronta una delle cose peggiori che possono accadere a qualsiasi impresa: gli sprechi. Non sfruttare appieno tutte le risorse significa perdere efficienza e, così facendo, bloccare la produzione. Queste risorse trascurate includono tutto, dagli strumenti di gestione dei progetti di produzione, alla competenze dei membri del personale. L'idea centrale della produzione snella è in realtà molto semplice: lavorare incessantemente per eliminare gli sprechi dal processo di produzione. La produzione snella è nota anche come produzione snella, produzione just-in-time e produzione just-in-time, o semplicemente come JIT.
Chi ha inventato la Lean Manufacturing?
La produzione snella non è un concetto nuovo: le prime versioni del metodo possono essere fatte risalire all'inizio del XX secolo, quando la produzione a catena di montaggio su larga scala stava iniziando a prendere piede. Mentre le aziende cominciavano a pensare al di là della distribuzione locale e regionale, e a competere con i concorrenti nazionali ed esteri per la quota di mercato, l'esigenza di efficienza, coerenza e velocità ha dato vita allo studio scientifico del modo in cui le cose vengono prodotte.
La produzione Lean che conosciamo oggi deriva dal modello operativo di Toyota del 1930 “The Toyota Way”. Il termine “Lean” è stato coniato nel 1988 da John Krafcik, e definito nel 1996 da James Womack e Daniel Jones, che consiste in cinque principi chiave: “Specificare con precisione il valore per prodotto specifico, identificare il flusso di valore per ogni prodotto, far fluire il valore senza interruzioni, lasciare che il cliente estragga il valore dal produttore e perseguire la perfezione”.”
Le ragioni esatte dell'adozione del JIT in Giappone non sono chiare, ma è stato suggerito che sia iniziato con l'esigenza di risolvere la mancanza di standardizzazione. I ricercatori offrono quattro ragioni, qui parafrasate. Durante la ricostruzione dell'industria giapponese dopo la Seconda Guerra Mondiale:
- La mancanza di liquidità in Giappone ha reso difficile per l'industria finanziare i metodi di produzione di grandi lotti e di grandi scorte, comuni altrove.
- Il Giappone non aveva spazio per costruire grandi fabbriche cariche di inventario.
- Le isole giapponesi mancano di risorse naturali con cui costruire i prodotti.
- Il Giappone aveva un alto tasso di disoccupazione, il che significava che i metodi di efficienza del lavoro non erano un percorso ovvio per il successo industriale.
Così, i giapponesi hanno “snellito” i loro processi. “Hanno costruito fabbriche più piccole, in cui gli unici materiali presenti in fabbrica erano quelli su cui si stava lavorando. In questo modo, i livelli di inventario sono stati mantenuti bassi, l'investimento nelle scorte in corso di lavorazione è stato minimo e l'investimento nelle risorse naturali acquistate è stato rapidamente ribaltato in modo da poter acquistare ulteriori materiali.
L'importanza di ridurre gli sprechi
Per spreco si intende qualsiasi attività che non aggiunge valore dal punto di vista del cliente. Secondo una ricerca condotta dal Centro di Ricerca sulle Imprese Lean (LERC), La totalità 60% delle attività produttive in un'operazione di produzione tipica sono rifiuti - non aggiungono alcun valore al cliente.
Ridurre o eliminare gli sprechi è essenziale per la gestione snella, ma i benefici della produzione snella possono essere diversi a seconda di chi li chiede. Alcuni dicono che aumenta il profitto dell'azienda, mentre altri sostengono che i suoi miglioramenti servono esclusivamente a creare valore per il cliente e ad aumentare la sua soddisfazione. Quello che è certo è che avere processi ben definiti ed efficienti porterà innumerevoli benefici a tutti i settori della sua organizzazione.