Le ultime ricerche mostrano che attualmente i tempi di inattività non pianificati rimangono un enigma irrisolto, ma che vale la pena risolvere. Più di otto organizzazioni su dieci sono stati colpiti da almeno un'interruzione non pianificata che hanno coinvolto i loro macchinari/asset negli ultimi tre anni. In media, le organizzazioni hanno vissuto due episodi in questo periodo.
I consulenti sui tempi di inattività affermano che quasi tutte le fabbriche perdono almeno 5% della sua produttività a causa dei tempi di inattività, e molti perdono fino a 20%. Questo dato è già di per sé preoccupante. Ma ancora peggio, 80% di aziende non sono in grado di calcolare correttamente i costi reali dei tempi di inattività. Alcune sono sottovalutandoli di ben 300%! Questo si traduce in un sacco di profitti persi, senza che ci sia un'adeguata percezione della gravità del problema, né la capacità di pianificarlo o di tenerne conto.
Quanto costano i tempi di inattività nella produzione?
Sarebbe sbagliato concentrarsi solo sugli impatti finanziari di questi episodi, ma le cifre sono sbalorditive, difficili da ignorare e tutt'altro che sostenibili. Secondo i dati della ricerca più recente (febbraio 2016), la il costo medio dei tempi di inattività non pianificati è di $260.000, all'ora. Questo numero diventa ancora più allucinante se si considera la durata di queste interruzioni: in media, gli episodi di downtime non pianificato sperimentati dalle organizzazioni degli intervistati negli ultimi tre anni sono durati quattro ore. Ciò equivale a $1.040.000 per un'interruzione, in media. Ma non si trattava necessariamente di una sola interruzione: in media si sono verificati due episodi, il che significa che questo costo può essere raddoppiato. $2.080.000 negli ultimi tre anni.
L'industria automobilistica è un esempio emblematico del costo dei tempi morti. Nel 2006, i dirigenti della produzione automobilistica negli Stati Uniti hanno stimato i costi dei tempi di inattività delle linee di produzione a circa $22.000 al minuto o $1,3 milioni all'ora. Alcune stime arrivavano fino a $50.000 al minuto.
I produttori più piccoli forse non stanno perdendo queste somme sbalorditive, ma devono affrontare lo stesso problema su scala minore. Ed è fondamentale che sappiano a cosa vanno incontro.
Quali sono i veri costi dei tempi di inattività?
Il tempo di inattività è semplicemente un periodo in cui i macchinari o le attrezzature non funzionano e la produzione viene interrotta. Può essere dovuto a un'interruzione di corrente, a un macchinario che si rompe, a un incidente sulla linea e così via. I “costi reali del tempo di inattività” (TDC) di un'azienda sono il totale dei costi di supporto aziendale sprecati e delle opportunità commerciali perse sostenute durante la sospensione della produzione, oltre alle risorse necessarie per risolvere la causa dell'incidente di inattività. In genere, i tempi di inattività si dividono in due categorie: tangibili e intangibili.
Costi tangibili dei tempi di inattività
I costi tangibili dei tempi di inattività sono relativamente facili da quantificare. Per cominciare, c'è quello più ovvio: produzione persa. Ogni minuto di inattività è un minuto in cui l'azienda non crea un prodotto che contribuisce al profitto.
Un costo tangibile correlato è capacità persa. Quando un impianto funziona a pieno regime, l'azienda potrebbe aver bisogno di espandersi, assumendo altre persone, acquistando altri macchinari, ecc. Ridurre i tempi di inattività crea entrate extra che possono essere utilizzate per costruire una capacità aggiuntiva; subire tempi di inattività toglie la possibilità di espandere la capacità.
I costi tangibili dei tempi di inattività comprendono anche manodopera diretta. Durante i tempi di inattività, il personale è ancora in servizio, quindi l'azienda produce meno utilizzando la stessa quantità di manodopera allo stesso costo. I tempi di inattività assorbono anche il tempo dei meccanici e dei tecnici, costretti a spegnere (in senso figurato) gli incendi invece di impiegare il loro tempo per effettuare riparazioni e miglioramenti permanenti alle apparecchiature.
Costi immateriali dei tempi di inattività
L'aspetto più sfuggente dei veri costi di fermo macchina è quello dei costi intangibili. I costi intangibili sono più difficili da quantificare, ma spesso possono essere più costosi per l'azienda nel suo complesso.
Ecco un esempio. I tempi di inattività influiscono reattività; La riduzione dei tempi di inattività permette all'azienda di essere più reattiva, consentendole di soddisfare i suoi clienti in modo più efficiente.
E poi c'è stress. L'aumento dei tempi di inattività causa stress sia per le macchine che per i dipendenti. Tutti danno il meglio di sé in un ambiente privo di stress: lo stress che i tempi di inattività causano impedisce ai dipendenti dell'azienda di funzionare nel modo più efficiente possibile.
I tempi di inattività possono anche smorzare innovazione. Quando tutti sono stressati e stanno giocando a rimpiattino, non riescono a proporre grandi idee innovative che potrebbero ridurre i costi o aumentare la produttività del personale. Questi costi intangibili, sebbene siano molto più difficili da quantificare rispetto ai tangibili, influiscono altrettanto negativamente sulle prestazioni dell'azienda.
Le cause principali dei tempi di inattività
È giusto dire che ci sono molte cause potenziali di tempi di inattività non pianificati. Per gli intervistati, secondo un nuovo studio globale di Vanson Bourne, la cui organizzazione ha sperimentato un'interruzione negli ultimi tre anni, 46% segnala che un guasto hardware o malfunzionamento hanno avuto un ruolo in questo, mentre 40% cita un guasto del software o malfunzionamenti. Tuttavia, queste non sono le uniche preoccupazioni. sovraccarico (29%), errore dell'utente (17%), una violazione della sicurezza (14%), e umidità (11%) hanno tutti svolto il loro ruolo in qualche momento, dimostrando che ci sono molte basi da coprire. Fortunatamente, nella maggior parte dei casi, l'uso degli strumenti appropriati li rende evitabili.
I tempi di inattività non sono un'opzione nell'Industria 4.0
L'Industria 4.0 (come la quarta rivoluzione industriale moderna) è ciò che alcuni chiamano l'attuale ondata di “connettività digitale del prodotto, del processo e della fabbrica del cliente attraverso l'uso di tecnologie emergenti”. (Nel caso se lo stia chiedendo, la prima è stata la “rivoluzione snella” degli anni '70, la seconda è stata il fenomeno dell'outsourcing degli anni '90 e la terza è stata l'ascesa dell'automazione negli anni 2000). Le industrie automobilistica e bancaria, per citarne solo due, hanno abbracciato il cambiamento.
Una parte critica dell'Industria 4.0 sarà la manutenzione dei complessi anelli interconnessi della catena. Quando un anello si rompe, l'intera catena si spezza. Abbiamo già parlato dei costi astronomici dei tempi di inattività. A seconda del settore, un'azienda può costare fino a $200.000 all'ora quando la produzione è ferma.
Ma questo non è nulla rispetto a ciò che sarà in un futuro non così lontano. L'Industria 4.0 accelererà la produzione in modo esponenziale. Ciò significa che sarà esponenzialmente più costoso quando tutto si fermerà a causa di un guasto elettrico in una macchina.
Quindi, sarà È indispensabile avere a disposizione personale in grado di risolvere immediatamente i guasti. e rimettere in funzione i macchinari in tempi brevi.
Fuga di cervelli
Ridurre i tempi di inattività è ovviamente la chiave per un bilancio sano. Per evitare l'impennata dei costi totali di fermo macchina (TDC), è indispensabile che i responsabili della manutenzione mantengano le strutture in funzione e senza intoppi. Se si verificano dei tempi di inattività (come inevitabilmente accade), i dipendenti devono essere in grado di riparare le macchine in modo rapido e sicuro, riducendo l'intero TDC. Minori sono i tempi di inattività di un'azienda, più efficiente è la sua produzione. Avere personale addestrato a valutare e risolvere i problemi è un aspetto critico per ridurre i tempi di fermo.
Invecchiamento dei lavoratori specializzati
Ma i produttori stanno per imbattersi in un grosso problema: la perdita di manodopera qualificata. Negli ultimi tre anni, la richiesta di lavoratori specializzati è salita alle stelle. Con il passare del tempo, la richiesta di saldatori, elettricisti, macchinisti, e chi più ne ha più ne metta, non potrà che aumentare.
In questo momento, negli Stati Uniti, 53% dei lavoratori specializzati hanno 45 anni e più e 18,6% hanno un'età compresa tra 55 e 64 anni., cioè si stanno avvicinando rapidamente all'età della pensione! In contrasto con la forza lavoro generale, dove solo 44% hanno più di 45 anni, e 15,5% hanno 55-64 anni.
Man mano che i numeri scendono, il La domanda sale, Ed è un semplice fatto economico della vita che sarà molto più costoso assumere, e più difficile mantenere, la manodopera qualificata di cui i produttori hanno bisogno.
Il problema dell'industria manifatturiera, in generale, è la mancanza di personale specializzato e qualificato, in grado di gestire i problemi non appena si presentano. Un modo per ovviare a questa carenza è quello di dare al personale addetto alla manutenzione generale le competenze necessarie per eseguire le riparazioni da solo.. È un dato di fatto, dopo l'Industria 4.0, che i produttori che vogliono sopravvivere in questo nuovo ambiente digitalizzato dovranno assumere, qualificare e mantenere il personale in grado di mantenere le loro operazioni commerciali.
Trasferimento di conoscenze, istruzioni visive e aiuto quando è necessario.
Uno dei motivi principali per cui si accumulano i tempi di inattività è che spesso la soluzione a un problema è sepolta in documenti scritti e istruzioni difficili da capire. Non c'è un modo semplice per il tecnico della manutenzione o per l'operatore della macchina di determinare i passi necessari per risolvere il problema. Spesso, le persone fanno le cose in base alle loro supposizioni invece di leggere le istruzioni, come le istruzioni sono troppo difficili da capire, oppure richiede troppo tempo per prendere in considerazione l'idea di leggerli. E questo va bene se si tratta di una persona con +30 anni di esperienza, ma non se si tratta di qualcuno che è all'inizio della sua carriera.
Oltre alle istruzioni fraintese, c'è anche una mancanza di materiale formativo adeguato. I nuovi lavoratori non qualificati di solito devono fare da ombra a persone più esperte o devono avere a che fare con copioni scritti su cosa fare in determinate situazioni. I copioni - e il materiale scritto in generale - sono difficili da mantenere aggiornati e l'affiancamento non è produttivo.
Alcuni errori di manutenzione si verificano solo un paio di volte all'anno. La manutenzione dovrebbe affrontare i tempi di inattività non programmati il più rapidamente possibile, ma più spesso di quanto non accada, si spreca tempo nella ricerca di problemi quando la soluzione è già stata scoperta in passato.. Inoltre, è quasi impossibile fornire assistenza remota per risolvere i problemi più velocemente.
Miglioriamo la comunicazione con la visualizzazione
Con la forza lavoro qualificata che andrà in pensione nei prossimi due anni, è necessario fare qualcosa in questo settore. L'attuale il sistema è rotto come è non è adatto alle esigenze dei gruppi più giovani di lavoratori che si affacciano oggi sul mercato. L'attuale stile di vita ci costringe ad essere più visivi nella nostra comunicazione. YouTube, Facebook e Snapchat ci spingono a comunicare con video e immagini. Se le aziende manifatturiere vogliono sopravvivere, devono trovare un modo come registrare e comunicare le conoscenze delle generazioni più esperte alla manodopera non specializzata forza che sta prendendo il loro posto. Le aziende manifatturiere devono trovare un nuovo modo di trasmettere le istruzioni, in modo che i lavoratori possano fare di più riducendo la possibilità di commettere errori.
REWO è stato progettato per questo. Le consente di acquisire le conoscenze della sua forza lavoro qualificata in formato digitale e, allo stesso tempo, di ridurre il tempo necessario a trasformi queste conoscenze in guide visive per la sua forza lavoro.. REWO la aiuta a trovare più rapidamente le soluzioni giuste, la guida su ciò che deve fare e la mette in contatto con gli esperti quando ne ha più bisogno. Lasci il suo e-mail sulla pagina iniziale per parlare con noi.
Conclusione
I tempi di inattività non pianificati, la gestione delle prestazioni degli asset e la perdita di manodopera qualificata (e delle sue conoscenze) sono problemi che hanno causato una grande sofferenza operativa e finanziaria alle organizzazioni per molti anni. Le organizzazioni hanno iniziato a capire che sarà necessario investire, e molte di esse prevedono di farlo nei prossimi tre anni. C'è chiaramente una luce alla fine del tunnel, e sta diventando sempre più luminosa. Il nostro team di REWO è qui per aiutarla a raggiungerla più velocemente.
FONTI:
- Dave Crumrine e Doug Post. “Quando il vero costo dei tempi di inattività non è noto, si prendono decisioni sbagliate”.”
- Servizi tecnologici avanzati. “I tempi di fermo costano all'industria automobilistica 22.000 euro al minuto: Sondaggio”.”
- John Henry/Frain Industries. “Calcolo dei costi dei tempi morti”.”
- Don Fitchett/Rete Industriale d'Affari. “Che cos'è il vero costo del tempo di inattività (TDC)?”.”
- Gruppo Manpower. (2015). Sondaggio sulla carenza di talenti.
- Joshua Wright. (7 marzo 2013). “Dilemma dei mestieri qualificati in America: la carenza incombe quando il gruppo di lavoratori più richiesto invecchia”. Forbes.
- Jim Raposa. (Febbraio 2016). “Mantenere il tempo di attività dei sistemi virtuali nell'infrastruttura IT in trasformazione di oggi”. Aberdeen Group.
- Studio globale di Vanson Bourne sui tempi di inattività non pianificati. (Ottobre 2017). “Errore umano: una ragione comune per i tempi di inattività non pianificati nel settore manifatturiero”.”