{"id":4901,"date":"2017-11-09T08:29:06","date_gmt":"2017-11-09T08:29:06","guid":{"rendered":"https:\/\/www.unity.si\/knowledge-loss-unscheduled-downtime\/"},"modified":"2021-03-17T07:29:06","modified_gmt":"2021-03-17T07:29:06","slug":"perdita-di-conoscenza-tempi-di-inattivita-non-programmati","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/rewo.io\/it\/knowledge-loss-unscheduled-downtime\/","title":{"rendered":"Affrontare la perdita di conoscenze della manodopera qualificata e i tempi di inattivit\u00e0 non programmati"},"content":{"rendered":"

Le ultime ricerche mostrano che attualmente i tempi di inattivit\u00e0 non pianificati rimangono un enigma irrisolto, ma che vale la pena risolvere. Pi\u00f9 di otto organizzazioni su dieci<\/strong> sono stati colpiti da almeno un'interruzione non pianificata<\/strong> che hanno coinvolto i loro macchinari\/asset negli ultimi tre anni. In media, le organizzazioni hanno vissuto due episodi in questo periodo.<\/p>\n\n\n\n

I consulenti sui tempi di inattivit\u00e0 affermano che quasi tutte le fabbriche perdono almeno 5% della sua produttivit\u00e0<\/strong> a causa dei tempi di inattivit\u00e0, e molti perdono fino a 20%. Questo dato \u00e8 gi\u00e0 di per s\u00e9 preoccupante. Ma ancora peggio, 80% di aziende non sono in grado di calcolare correttamente i costi reali dei tempi di inattivit\u00e0. Alcune sono sottovalutandoli di ben 300%<\/strong>! Questo si traduce in un sacco di profitti persi, senza che ci sia un'adeguata percezione della gravit\u00e0 del problema, n\u00e9 la capacit\u00e0 di pianificarlo o di tenerne conto.<\/p>\n\n\n\n

Quanto costano i tempi di inattivit\u00e0 nella produzione?<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Sarebbe sbagliato concentrarsi solo sugli impatti finanziari di questi episodi, ma le cifre sono sbalorditive, difficili da ignorare e tutt'altro che sostenibili. Secondo i dati della ricerca pi\u00f9 recente (febbraio 2016), la il costo medio dei tempi di inattivit\u00e0 non pianificati \u00e8 di $260.000, all'ora.<\/strong> Questo numero diventa ancora pi\u00f9 allucinante se si considera la durata di queste interruzioni: in media, gli episodi di downtime non pianificato sperimentati dalle organizzazioni degli intervistati negli ultimi tre anni sono durati quattro ore. Ci\u00f2 equivale a $1.040.000 per un'interruzione, in media. Ma non si trattava necessariamente di una sola interruzione: in media si sono verificati due episodi, il che significa che questo costo pu\u00f2 essere raddoppiato. $2.080.000 negli ultimi tre anni<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

L'industria automobilistica \u00e8 un esempio emblematico del costo dei tempi morti. Nel 2006, i dirigenti della produzione automobilistica negli Stati Uniti hanno stimato i costi dei tempi di inattivit\u00e0 delle linee di produzione a circa $22.000 al minuto o $1,3 milioni all'ora<\/strong>. Alcune stime arrivavano fino a $50.000 al minuto.<\/p>\n\n\n\n

I produttori pi\u00f9 piccoli forse non stanno perdendo queste somme sbalorditive, ma devono affrontare lo stesso problema su scala minore. Ed \u00e8 fondamentale che sappiano a cosa vanno incontro.<\/p>\n\n\n\n

Quali sono i veri costi dei tempi di inattivit\u00e0?<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Il tempo di inattivit\u00e0 \u00e8 semplicemente un periodo in cui i macchinari o le attrezzature non funzionano e la produzione viene interrotta. Pu\u00f2 essere dovuto a un'interruzione di corrente, a un macchinario che si rompe, a un incidente sulla linea e cos\u00ec via. I \u201ccosti reali del tempo di inattivit\u00e0\u201d (TDC) di un'azienda sono il totale dei costi di supporto aziendale sprecati e delle opportunit\u00e0 commerciali perse sostenute durante la sospensione della produzione, oltre alle risorse necessarie per risolvere la causa dell'incidente di inattivit\u00e0. In genere, i tempi di inattivit\u00e0 si dividono in due categorie: tangibili e intangibili.<\/p>\n\n\n\n

Costi tangibili dei tempi di inattivit\u00e0<\/em><\/strong><\/h3>\n\n\n\n

I costi tangibili dei tempi di inattivit\u00e0 sono relativamente facili da quantificare. Per cominciare, c'\u00e8 quello pi\u00f9 ovvio: produzione persa<\/strong>. Ogni minuto di inattivit\u00e0 \u00e8 un minuto in cui l'azienda non crea un prodotto che contribuisce al profitto.<\/p>\n\n\n\n

Un costo tangibile correlato \u00e8 capacit\u00e0 persa<\/strong>. Quando un impianto funziona a pieno regime, l'azienda potrebbe aver bisogno di espandersi, assumendo altre persone, acquistando altri macchinari, ecc. Ridurre i tempi di inattivit\u00e0 crea entrate extra che possono essere utilizzate per costruire una capacit\u00e0 aggiuntiva; subire tempi di inattivit\u00e0 toglie la possibilit\u00e0 di espandere la capacit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

I costi tangibili dei tempi di inattivit\u00e0 comprendono anche manodopera diretta<\/strong>. Durante i tempi di inattivit\u00e0, il personale \u00e8 ancora in servizio, quindi l'azienda produce meno utilizzando la stessa quantit\u00e0 di manodopera allo stesso costo. I tempi di inattivit\u00e0 assorbono anche il tempo dei meccanici e dei tecnici, costretti a spegnere (in senso figurato) gli incendi invece di impiegare il loro tempo per effettuare riparazioni e miglioramenti permanenti alle apparecchiature.<\/p>\n\n\n\n

Costi immateriali dei tempi di inattivit\u00e0<\/em><\/strong><\/h3>\n\n\n\n

L'aspetto pi\u00f9 sfuggente dei veri costi di fermo macchina \u00e8 quello dei costi intangibili. I costi intangibili sono pi\u00f9 difficili da quantificare, ma spesso possono essere pi\u00f9 costosi per l'azienda nel suo complesso.<\/p>\n\n\n\n

Ecco un esempio. I tempi di inattivit\u00e0 influiscono reattivit\u00e0<\/strong>; La riduzione dei tempi di inattivit\u00e0 permette all'azienda di essere pi\u00f9 reattiva, consentendole di soddisfare i suoi clienti in modo pi\u00f9 efficiente.<\/p>\n\n\n\n

E poi c'\u00e8 stress<\/strong>. L'aumento dei tempi di inattivit\u00e0 causa stress sia per le macchine che per i dipendenti. Tutti danno il meglio di s\u00e9 in un ambiente privo di stress: lo stress che i tempi di inattivit\u00e0 causano impedisce ai dipendenti dell'azienda di funzionare nel modo pi\u00f9 e\ufb03ciente possibile.<\/p>\n\n\n\n

I tempi di inattivit\u00e0 possono anche smorzare innovazione<\/strong>. Quando tutti sono stressati e stanno giocando a rimpiattino, non riescono a proporre grandi idee innovative che potrebbero ridurre i costi o aumentare la produttivit\u00e0 del personale. Questi costi intangibili, sebbene siano molto pi\u00f9 difficili da quantificare rispetto ai tangibili, influiscono altrettanto negativamente sulle prestazioni dell'azienda.<\/p>\n\n\n\n

Le cause principali dei tempi di inattivit\u00e0<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

\u00c8 giusto dire che ci sono molte cause potenziali di tempi di inattivit\u00e0 non pianificati. Per gli intervistati, secondo un nuovo studio globale di Vanson Bourne, la cui organizzazione ha sperimentato un'interruzione negli ultimi tre anni, 46% segnala che un guasto hardware <\/strong>o malfunzionamento hanno avuto un ruolo in questo, mentre 40% cita un guasto del software<\/strong> o malfunzionamenti. Tuttavia, queste non sono le uniche preoccupazioni. sovraccarico (29%)<\/strong>, errore dell'utente (17%)<\/strong>, una violazione della sicurezza (14%)<\/strong>, e umidit\u00e0 (11%)<\/strong> hanno tutti svolto il loro ruolo in qualche momento, dimostrando che ci sono molte basi da coprire. Fortunatamente, nella maggior parte dei casi, l'uso degli strumenti appropriati li rende evitabili.<\/p>\n\n\n\n

I tempi di inattivit\u00e0 non sono un'opzione nell'Industria 4.0<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

L'Industria 4.0 (come la quarta rivoluzione industriale moderna) \u00e8 ci\u00f2 che alcuni chiamano l'attuale ondata di \u201cconnettivit\u00e0 digitale del prodotto, del processo e della fabbrica del cliente attraverso l'uso di tecnologie emergenti\u201d. (Nel caso se lo stia chiedendo, la prima \u00e8 stata la \u201crivoluzione snella\u201d degli anni '70, la seconda \u00e8 stata il fenomeno dell'outsourcing degli anni '90 e la terza \u00e8 stata l'ascesa dell'automazione negli anni 2000). Le industrie automobilistica e bancaria, per citarne solo due, hanno abbracciato il cambiamento.<\/p>\n\n\n\n

Una parte critica dell'Industria 4.0 sar\u00e0 la manutenzione dei complessi anelli interconnessi della catena. Quando un anello si rompe, l'intera catena si spezza.<\/strong> Abbiamo gi\u00e0 parlato dei costi astronomici dei tempi di inattivit\u00e0. A seconda del settore, un'azienda pu\u00f2 costare fino a $200.000 all'ora quando la produzione \u00e8 ferma.<\/p>\n\n\n\n

Ma questo non \u00e8 nulla rispetto a ci\u00f2 che sar\u00e0 in un futuro non cos\u00ec lontano. L'Industria 4.0 accelerer\u00e0 la produzione in modo esponenziale. Ci\u00f2 significa che sar\u00e0 esponenzialmente pi\u00f9 costoso quando tutto si fermer\u00e0 a causa di un guasto elettrico in una macchina.<\/p>\n\n\n\n

Quindi, sar\u00e0 \u00c8 indispensabile avere a disposizione personale in grado di risolvere immediatamente i guasti.<\/strong> e rimettere in funzione i macchinari in tempi brevi.<\/p>\n\n\n\n

Fuga di cervelli<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Ridurre i tempi di inattivit\u00e0 \u00e8 ovviamente la chiave per un bilancio sano. Per evitare l'impennata dei costi totali di fermo macchina (TDC), \u00e8 indispensabile che i responsabili della manutenzione mantengano le strutture in funzione e senza intoppi. Se si verificano dei tempi di inattivit\u00e0 (come inevitabilmente accade), i dipendenti devono essere in grado di riparare le macchine in modo rapido e sicuro, riducendo l'intero TDC. Minori sono i tempi di inattivit\u00e0 di un'azienda, pi\u00f9 efficiente \u00e8 la sua produzione. Avere personale addestrato a valutare e risolvere i problemi \u00e8 un aspetto critico per ridurre i tempi di fermo.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure><\/div>\n\n\n\n

Invecchiamento dei lavoratori specializzati<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Ma i produttori stanno per imbattersi in un grosso problema: la perdita di manodopera qualificata<\/strong>. Negli ultimi tre anni, la richiesta di lavoratori specializzati \u00e8 salita alle stelle. Con il passare del tempo, la richiesta di saldatori, elettricisti, macchinisti, e chi pi\u00f9 ne ha pi\u00f9 ne metta, non potr\u00e0 che aumentare.<\/p>\n\n\n\n

In questo momento, negli Stati Uniti, 53% dei lavoratori specializzati hanno 45 anni e pi\u00f9 e 18,6% hanno un'et\u00e0 compresa tra 55 e 64 anni.<\/strong>, cio\u00e8 si stanno avvicinando rapidamente all'et\u00e0 della pensione! In contrasto con la forza lavoro generale, dove solo 44% hanno pi\u00f9 di 45 anni, e 15,5% hanno 55-64 anni.<\/p>\n\n\n\n

Man mano che i numeri scendono, il La domanda sale<\/strong>, Ed \u00e8 un semplice fatto economico della vita che sar\u00e0 molto pi\u00f9 costoso assumere, e pi\u00f9 difficile mantenere, la manodopera qualificata di cui i produttori hanno bisogno.<\/p>\n\n\n\n

Il problema dell'industria manifatturiera, in generale, \u00e8 la mancanza di personale specializzato e qualificato, in grado di gestire i problemi non appena si presentano. Un modo per ovviare a questa carenza \u00e8 quello di dare al personale addetto alla manutenzione generale le competenze necessarie per eseguire le riparazioni da solo.<\/strong>. \u00c8 un dato di fatto, dopo l'Industria 4.0, che i produttori che vogliono sopravvivere in questo nuovo ambiente digitalizzato dovranno assumere, qualificare e mantenere il personale in grado di mantenere le loro operazioni commerciali.<\/p>\n\n\n\n

Trasferimento di conoscenze, istruzioni visive e aiuto quando \u00e8 necessario.<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Uno dei motivi principali per cui si accumulano i tempi di inattivit\u00e0 \u00e8 che spesso la soluzione a un problema \u00e8 sepolta in documenti scritti e istruzioni difficili da capire. Non c'\u00e8 un modo semplice per il tecnico della manutenzione o per l'operatore della macchina di determinare i passi necessari per risolvere il problema<\/strong>. Spesso, le persone fanno le cose in base alle loro supposizioni invece di leggere le istruzioni, come le istruzioni sono troppo difficili da capire<\/strong>, oppure richiede troppo tempo per prendere in considerazione l'idea di leggerli. E questo va bene se si tratta di una persona con +30 anni di esperienza, ma non se si tratta di qualcuno che \u00e8 all'inizio della sua carriera.<\/p>\n\n\n\n

Oltre alle istruzioni fraintese, c'\u00e8 anche una mancanza di materiale formativo adeguato<\/strong>. I nuovi lavoratori non qualificati di solito devono fare da ombra a persone pi\u00f9 esperte o devono avere a che fare con copioni scritti su cosa fare in determinate situazioni. I copioni - e il materiale scritto in generale - sono difficili da mantenere aggiornati e l'affiancamento non \u00e8 produttivo.<\/p>\n\n\n\n

Alcuni errori di manutenzione si verificano solo un paio di volte all'anno. La manutenzione dovrebbe affrontare i tempi di inattivit\u00e0 non programmati il pi\u00f9 rapidamente possibile, ma pi\u00f9 spesso di quanto non accada, si spreca tempo nella ricerca di problemi quando la soluzione \u00e8 gi\u00e0 stata scoperta in passato.<\/strong>. Inoltre, \u00e8 quasi impossibile fornire assistenza remota per risolvere i problemi pi\u00f9 velocemente.<\/p>\n\n\n\n

Miglioriamo la comunicazione con la visualizzazione<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Con la forza lavoro qualificata che andr\u00e0 in pensione nei prossimi due anni, \u00e8 necessario fare qualcosa in questo settore. L'attuale il sistema \u00e8 rotto <\/strong>come \u00e8 non \u00e8 adatto alle esigenze dei gruppi pi\u00f9 giovani<\/strong> di lavoratori che si affacciano oggi sul mercato. L'attuale stile di vita ci costringe ad essere pi\u00f9 visivi nella nostra comunicazione. YouTube, Facebook e Snapchat ci spingono a comunicare con video e immagini. Se le aziende manifatturiere vogliono sopravvivere, devono trovare un modo come registrare e comunicare le conoscenze delle generazioni pi\u00f9 esperte alla manodopera non specializzata<\/strong> forza che sta prendendo il loro posto. Le aziende manifatturiere devono trovare un nuovo modo di trasmettere le istruzioni, in modo che i lavoratori possano fare di pi\u00f9 riducendo la possibilit\u00e0 di commettere errori.<\/p>\n\n\n\n

REWO<\/strong><\/a> \u00e8 stato progettato per questo. Le consente di acquisire le conoscenze della sua forza lavoro qualificata in formato digitale e, allo stesso tempo, di ridurre il tempo necessario a trasformi queste conoscenze in guide visive per la sua forza lavoro.<\/strong>. REWO la aiuta a trovare pi\u00f9 rapidamente le soluzioni giuste, la guida su ci\u00f2 che deve fare e la mette in contatto con gli esperti quando ne ha pi\u00f9 bisogno. Lasci il suo e-mail sulla pagina iniziale<\/a> per parlare con noi.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure><\/div>\n\n\n\n

Conclusione<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

I tempi di inattivit\u00e0 non pianificati, la gestione delle prestazioni degli asset e la perdita di manodopera qualificata (e delle sue conoscenze) sono problemi che hanno causato una grande sofferenza operativa e finanziaria alle organizzazioni per molti anni. Le organizzazioni hanno iniziato a capire che sar\u00e0 necessario investire, e molte di esse prevedono di farlo nei prossimi tre anni. C'\u00e8 chiaramente una luce alla fine del tunnel, e sta diventando sempre pi\u00f9 luminosa. Il nostro team di REWO \u00e8 qui per aiutarla a raggiungerla pi\u00f9 velocemente.<\/p>\n\n\n\n

FONTI:<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
  1. Dave Crumrine e Doug Post. \u201cQuando il vero costo dei tempi di inattivit\u00e0 non \u00e8 noto, si prendono decisioni sbagliate\u201d.\u201d<\/a><\/li>
  2. Servizi tecnologici avanzati. \u201cI tempi di fermo costano all'industria automobilistica 22.000 euro al minuto: Sondaggio\u201d.\u201d<\/a><\/li>
  3. John Henry\/Frain Industries. \u201cCalcolo dei costi dei tempi morti\u201d.\u201d<\/a><\/li>
  4. Don Fitchett\/Rete Industriale d'Affari. \u201cChe cos'\u00e8 il vero costo del tempo di inattivit\u00e0 (TDC)?\u201d.\u201d<\/a><\/li>
  5. Gruppo Manpower. (2015). Sondaggio sulla carenza di talenti.<\/li>
  6. Joshua Wright. (7 marzo 2013). \u201cDilemma dei mestieri qualificati in America: la carenza incombe quando il gruppo di lavoratori pi\u00f9 richiesto invecchia\u201d. Forbes.<\/li>
  7. Jim Raposa. (Febbraio 2016). \u201cMantenere il tempo di attivit\u00e0 dei sistemi virtuali nell'infrastruttura IT in trasformazione di oggi\u201d. Aberdeen Group.<\/li>
  8. Studio globale di Vanson Bourne sui tempi di inattivit\u00e0 non pianificati. (Ottobre 2017). \u201cErrore umano: una ragione comune per i tempi di inattivit\u00e0 non pianificati nel settore manifatturiero\u201d.\u201d<\/a><\/li><\/ol>\n\n\n\n

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