W idealnym świecie maszyny nigdy by się nie psuły, linie montażowe nigdy by się nie zatrzymywały, produkowane byłyby najwyższej jakości produkty bez wad, limity produktowe byłyby zawsze osiągane, a produkty byłyby odbierane i dostarczane na czas. Niestety, nie jest to idealny świat. Czasami zdarzają się rzeczy, które zakłócają harmonogram produkcji. W tym miejscu pojawia się Total Productive Maintenance (TPM). TPM odnosi się do idei, zgodnie z którą operatorzy są odpowiedzialni za czyszczenie, konserwację i ulepszanie swoich stanowisk pracy w celu zapewnienia bezpieczeństwa i jakości podczas cykli produkcyjnych.
Czym jest TPM i w jaki sposób jest powiązany z Lean Manufacturing?
Podejście Total Productive Maintenance zostało początkowo opracowane w Japonii i było szeroko promowane i rozpowszechniane przez Japan Institute of Plant Maintenance. Nippondenso była pierwszym japońskim producentem komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego, który zaczął stosować TPM w 1961 roku. Później Toyota i inni japońscy producenci również wdrożyli to podejście, ponieważ TPM jest naturalnym rozszerzeniem Lean Manufacturing, ponieważ TPM ma również na celu eliminację marnotrawstwa.
Total Productive Maintenance angażuje wszystkich pracowników w wysiłki mające na celu wyeliminowanie marnotrawstwa poprzez poprawę działania, niezawodności i wydajności sprzętu wykorzystywanego do wytwarzania produktów. TPM przenosi odpowiedzialność za rutynową i zapobiegawczą konserwację z członków zespołu ds. obiektów lub konserwacji na operatorów, którzy faktycznie pracują ze sprzętem. Dzięki temu osoby najbardziej zaznajomione ze sprzętem są odpowiedzialne za zapewnienie jego maksymalnej wydajności. Prawidłowo wdrożony TPM stara się osiągnąć następujące cele:
- Brak awarii sprzętu
- Brak postojów
- Szybsza i płynniejsza produkcja
- Brak wad
- Niższe koszty operacyjne
- Bezpieczniejsze środowisko pracy
Korzyści z całkowitej produktywnej konserwacji
1. Mniej nieplanowanych prac konserwacyjnych dzięki TPM
Dzięki starannie zaplanowanej i zaplanowanej konserwacji sprzęt jest wyjątkowo dobrze utrzymany. Dodatkowo, TPM upoważnia cały personel zakładu do przejęcia odpowiedzialności za swoje maszyny, a konserwacja jest pozytywna inwestycja dla nich. Ponieważ TPM sprawia, że konserwacja ma charakter osobisty, lepiej dba się o aktywa.
2. Skrócony czas przestoju sprzętu
Więcej zaplanowanych czynności konserwacyjnych oznacza mniej awarii. Wdrożenie proaktywnych działań konserwacyjnych pozwala zminimalizować liczbę przestojów.
3. Całkowita produktywna konserwacja obniża koszty produkcji
Jak ogólna wydajność sprzętu (OEE), minimalizowane są również koszty produkcji. Wyższa produktywność prowadzi do wyższych zysków i mniejszych wydatków na przestoje i naprawy sprzętu.
4. Zwiększone bezpieczeństwo w miejscu pracy
Ponieważ TPM opiera się na fundamencie 5S, miejsce pracy jest systematycznie organizowane i czyszczone. Kroki w metodzie 5S - sortowanie, prostowanie, nabłyszczanie, standaryzacja i utrzymanie - odkrywają podstawowe problemy i wyzwania związane z utrzymaniem środowiska pracy.