Standardowy lub standardowe instrukcje pracy (SWI) to instrukcje opracowane specjalnie w celu zapewnienia spójności, synchronizacji i powtarzalności procesów. Rozpoznają je Państwo jako wydrukowane dokumenty, umieszczone na stołach lub tablicach obok stanowisk pracy operatorów. Standardowe instrukcje pracy podlegają podejściu lean manufacturing polegającemu na ciągłym doskonaleniu, zwanym również Kaizen. Odnosi się ono do dokumentacji i przestrzegania najlepszych praktyk produkcyjnych z ciągłymi ulepszeniami i aktualizacjami. Krótko mówiąc, należy regularnie aktualizować standardowe instrukcje pracy o nowe sposoby wykonywania czynności i eliminować wszelkie możliwe marnotrawstwa, które wydłużają czas lub obniżają jakość produktów.
Bez standardowych instrukcji pracy operatorzy musieliby polegać na pamięci zbiorowej, aby wykonywać zadania. Utrudnia to proces, ponieważ wszyscy wiemy, jak różni ludzie mogą różnie zapamiętywać różne rzeczy. Aby poprawić efektywność, kluczowe jest posiadanie jasnych standardowych instrukcji pracy, zrozumiałych zarówno dla operatorów, jak i menedżerów. To właśnie oznacza słowo standaryzacja; zdolność do przestrzegania przez wszystkich.
W przypadku korzystania ze standardowych instrukcji pracy, Państwa praca będzie Pokaż 4 ulepszenia w:
- Jakość gotowego produktu
- Konsystencja gotowego produktu
- Wydajność procesu
- Bezpieczeństwo operatorów
Tworzenie ustandaryzowanych instrukcji pracy dla lean manufacturing w 5 prostych krokach
Jeśli chcą Państwo odnieść sukces w tworzeniu dokumentacji lean manufacturing, przed jej napisaniem należy rozważyć 3 pytania: kto wykonuje zadanie? Kiedy wykonują to zadanie? I w jaki sposób je wykonują? Odpowiedzi dostarczą Państwu danych wejściowych do dalszego projektowania instrukcji pracy standaryzowanej lean.
Czy znają już Państwo odpowiedzi na te pytania? Świetnie. Teraz proszę postępować zgodnie z 5 kroków do stworzenia ustandaryzowanych instrukcji pracy w lean manufacturing:
1. Proszę obserwować pracę
Proszę rozpocząć od obserwacji zadania, które chcą Państwo ustandaryzować. Mogą Państwo zaprojektować arkusz analizy procesu w programie Excel i wydrukować go, aby ułatwić sobie sporządzanie notatek. Podczas zbierania szczegółowych informacji należy pamiętać o używaniu prawidłowych czasów rzeczywistych, skupieniu się i nie zgadywaniu, co robią pracownicy.
2. Zrozumienie przepustowości procesu
Proszę zrozumieć czasy cykli, dane wejściowe i wyjściowe oraz możliwości dotyczące liczby części, które mogą być dostarczone w danym okresie, a więc zrozumieć przepustowość. Proszę skupić się na czasie taktu i równoważeniu linii. Mogą Państwo wykonać kilka prostych obliczeń dla tych dwóch parametrów, pod warunkiem, że dysponują Państwo informacjami na temat długości i liczby produktów wytwarzanych w procesie.
3. Zdefiniowanie etapów zadania
Korzystając ze standardowego dokumentu schematu pracy, można zdefiniować dokładną sekwencję kroków potrzebnych do wykonania określonego zadania. W celu wizualizacji można dodać obrazy, wykresy i tabele. Proszę również nie zapomnieć o dołączeniu informacji o tym, czy proces zakończył się sukcesem czy porażką.
4. Proszę udokumentować standardową inwentaryzację w toku
Proszę pamiętać, że celem lean manufacturing jest jego minimalizacja. Proszę pomyśleć o wymaganiach dotyczących zapasów na początku i na końcu procesu oraz o tym, ile zapasów będą tworzyć półprodukty pomiędzy poszczególnymi etapami.
5. Proszę utworzyć tabelę kombinacji
Proszę połączyć kroki i stworzyć kompleksowy obraz procesu. Najpopularniejszą tabelą łączącą jest wykres Gantta. Pozwala on zobaczyć, ile czasu zajmuje każdy krok, kto jest za niego odpowiedzialny i które kroki muszą zostać ukończone, aby przejść do następnych. Zazwyczaj jest to wykonywane przez biuro projektu i obejmuje daty zadań w czasie rzeczywistym. Zadania SWI zgodnie z podejściem lean manufacturing Kaizen muszą być regularnie aktualizowane, aby zapewnić najlepszą jakość i spójność. Projektowanie ustandaryzowanych instrukcji pracy w lean manufacturing poprzez przestrzeganie 5 kroków spowoduje, że praca będzie wykonywana szybciej, problemy rozwiązywane szybciej, marnotrawstwo zredukowane, a koszty obniżone.