Što je ukupno produktivno održavanje (TPM)?

U savršenom svijetu strojevi se nikad ne bi kvarili, montažne linije nikad ne bi stale, proizvodili bi se vrhunski proizvodi bez nedostataka, proizvodne kvote uvijek bi se ispunjavale, a proizvodi bi se preuzimali i isporučivali na vrijeme. No, nažalost, svijet nije savršen. Ponekad se dogodi nešto što proizvodnju izbaci iz rasporeda. Tu na scenu stupa ukupno produktivno održavanje, TPM (engl. Total Productive Maintenance). TPM počiva na ideji da je briga o opremi posao svih, a ne samo tima održavanja: operateri čiste, pregledavaju i održavaju svoja radna mjesta kako bi osigurali sigurnost i kvalitetu tijekom proizvodnje, a stručnjaci za održavanje usredotočuju se na posao za koji su potrebne njihove vještine.

Što je TPM i kako je povezan s lean proizvodnjom?

Pristup ukupnog produktivnog održavanja razvijen je u Japanu, a široko ga je promicao Japanski institut za održavanje postrojenja (JIPM). Tvrtka Nippondenso, dobavljač automobilskih komponenti za Toyotu, općenito se smatra prvom tvrtkom koja ga je primijenila u cijelom pogonu. Slijedili su je Toyota i drugi japanski proizvođači. TPM je prirodno proširenje lean proizvodnje jer je i on usmjeren na uklanjanje gubitaka.

Ukupno produktivno održavanje uključuje sve zaposlenike u uklanjanje gubitaka poboljšanjem rada, pouzdanosti i učinkovitosti opreme koja se koristi u proizvodnji. TPM rutinske zadatke održavanja, poput čišćenja, pregleda i podmazivanja, prebacuje s tima održavanja na operatere koji stvarno rade s opremom. Time su za dobro stanje opreme zaduženi ljudi koji je najbolje poznaju, a tim održavanja usredotočuje se na planirano održavanje i popravke. Kad se pravilno uvede, TPM nastoji ostvariti sljedeće ciljeve:

• Bez kvarova opreme
• Bez zastoja
• Brža i ujednačenija proizvodnja
• Bez nedostataka
• Niži operativni troškovi
• Sigurnije radno okruženje

Prednosti ukupnog produktivnog održavanja

1. Manje neplaniranog održavanja uz TPM

Uz pažljivo planirano održavanje prema rasporedu oprema je dobro održavana. TPM također svim zaposlenicima pogona daje osjećaj vlasništva nad njihovim strojevima i preventivno održavanje čini dijelom svačije rutine. Budući da TPM održavanje čini osobnom stvari, o opremi se bolje brine.

2. Manje zastoja opreme

Više planiranog održavanja znači manje kvarova. Uvođenjem proaktivnih aktivnosti održavanja zastoji se svode na najmanju moguću mjeru.

3. Ukupno produktivno održavanje smanjuje troškove proizvodnje

Kako raste ukupna učinkovitost opreme (OEE), troškovi proizvodnje padaju. Veća produktivnost donosi veću dobit i manje izdataka za zastoje i popravke.

4. Veća sigurnost na radu

Budući da se TPM temelji na metodi 5S, radno mjesto sustavno se organizira i čisti. Koraci metode 5S – sortiranje, sređivanje, čišćenje, standardizacija i održavanje – otkrivaju skrivene probleme i izazove u održavanju radnog okruženja.

Autonomno održavanje: operateri preuzimaju osnovne zadatke

Autonomno održavanje stup je TPM-a na koji većina ljudi misli kad kaže da su operateri vlasnici svojih strojeva. Operateri obavljaju svakodnevne osnovne zadatke – čišćenje, pregled, podmazivanje i pritezanje – i prijavljuju sve što nije uobičajeno. Čišćenje je pregled: dok brišete stroj, primijetite curenje ulja, olabavljeni vijak ili istrošeni remen.

Da bi to funkcioniralo, operaterima su potrebni:

• Standardne upute za svaki zadatak. Što očistiti, koja mjesta podmazati, čime i koliko te kako izgleda „dobro“. Fotografije i kratki videozapisi funkcioniraju bolje od teksta.
• Kratke kontrolne liste na stroju, koje se ispunjavaju u utvrđeno vrijeme, tako da osnovni zadaci ne ovise o pamćenju.
• Obuka prije odgovornosti. Održavanje obučava operatere za svaki zadatak i potvrđuje da ga znaju obaviti prije nego što počnu raditi samostalno.
• Jasne granice. Koje probleme operater rješava sam, a koje prijavljuje održavanju.

Lekcije jedne točke (OPL) praktičan su format za te standarde: jedan zadatak ili jedno odstupanje po stranici ili videozapisu, lako čitljivo na stroju.

Zaključak

TPM nije projekt odjela održavanja. Mijenja tko što radi: operateri preuzimaju svakodnevnu brigu o svojoj opremi, a stručnjaci za održavanje svoje vrijeme posvećuju planiranim radovima i poboljšanjima. Počnite s jednim strojem. Temeljito ga očistite, popravite što pronađete, napišite standarde čišćenja i pregleda, obučite operatere i izmjerite OEE prije i poslije. Zatim prijeđite na sljedeći stroj.

Gdje se uklapa REWO

Standardi autonomnog održavanja mogu se izraditi kao REWO upute s videozapisom koje se otvaraju putem QR koda na stroju, a dnevne provjere kao obrasci u modulu Forms, uz bilježenje rezultata. Modul Analytics pokazuje koji su operateri potvrdili koju verziju svakog standarda.

Pročitajte i: Radne upute za preventivno održavanje · Lekcije jedne točke u proizvodnji · REWO Forms