Ce este mentenanța productivă totală (TPM)?

Într-o lume perfectă, mașinile nu s-ar defecta niciodată, liniile de asamblare nu s-ar opri niciodată, s-ar fabrica produse superioare, fără defecte, cotele de producție ar fi îndeplinite întotdeauna, iar produsele ar fi ridicate și livrate la timp. Din păcate, lumea nu este perfectă. Uneori se întâmplă lucruri care dau peste cap programul de producție. Aici intervine mentenanța productivă totală (TPM). TPM pornește de la ideea că îngrijirea echipamentelor este treaba tuturor, nu doar a echipei de mentenanță: operatorii își curăță, își inspectează și își îngrijesc propriile posturi de lucru pentru a asigura siguranța și calitatea în timpul producției, iar specialiștii în mentenanță se concentrează pe lucrările care le cer competențele.

Ce este TPM și cum se leagă de producția lean?

Abordarea TPM a fost dezvoltată în Japonia și promovată pe scară largă de Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Nippondenso, furnizor de componente auto pentru Toyota, este considerată în general prima companie care a aplicat-o la nivelul întregii fabrici. Toyota și alți producători japonezi au urmat-o. TPM este o extensie firească a producției lean, pentru că urmărește tot eliminarea risipei.

Mentenanța productivă totală implică toți angajații în efortul de eliminare a risipei, prin îmbunătățirea funcționării, fiabilității și eficienței echipamentelor folosite la fabricarea produselor. TPM mută operațiunile de mentenanță de rutină, precum curățarea, inspecția și lubrifierea, de la echipa de mentenanță la operatorii care lucrează efectiv cu echipamentele. Astfel, oamenii care cunosc cel mai bine echipamentele devin responsabili de menținerea lor în stare bună, iar echipa de mentenanță se concentrează pe mentenanța planificată și pe reparații. Implementată corect, TPM urmărește următoarele obiective:

Nicio defectare a echipamentelor
Nicio oprire
O producție mai rapidă și mai fluentă
Niciun defect
Costuri de exploatare mai mici
Un mediu de lucru mai sigur

Beneficiile mentenanței productive totale

1. Mai puțină mentenanță neplanificată cu TPM

Cu o mentenanță atent planificată și programată, echipamentele sunt bine întreținute. TPM le dă, de asemenea, întregului personal al fabricii responsabilitatea asupra propriilor mașini și face ca mentenanța preventivă să devină parte din rutina tuturor. Pentru că TPM face din mentenanță o responsabilitate personală, echipamentele sunt mai bine îngrijite.

2. Mai puține opriri ale echipamentelor

Mai multă mentenanță planificată înseamnă mai puține defectări. Prin implementarea unor activități de mentenanță proactivă, opririle sunt reduse la minimum.

3. Mentenanța productivă totală reduce costurile de producție

Pe măsură ce crește eficiența globală a echipamentelor (OEE), costurile de producție scad. O productivitate mai mare duce la profituri mai mari și la cheltuieli mai mici cu opririle și reparațiile.

4. Siguranță mai bună la locul de muncă

Pentru că TPM se construiește pe fundația 5S, locul de muncă este organizat și curățat sistematic. Pașii metodei 5S – sortare, ordonare, curățenie, standardizare și menținere – scot la iveală problemele de fond și dificultățile în menținerea mediului de lucru.

Mentenanța autonomă: operatorii răspund de operațiunile de bază

Mentenanța autonomă este pilonul TPM la care se referă majoritatea oamenilor când spun că operatorii sunt responsabili de mașinile lor. Operatorii fac zilnic operațiunile de bază – curățare, inspecție, lubrifiere și strângere – și raportează orice anomalie. Curățarea este inspecție: când ștergi o mașină observi scurgerea de ulei, șurubul slăbit sau cureaua uzată.

Ca să funcționeze, operatorii au nevoie de:

Instrucțiuni standard pentru fiecare operațiune. Ce se curăță, ce puncte se lubrifiază, cu ce și cât, și cum arată starea „bună”. Fotografiile și clipurile video scurte funcționează mai bine decât textul.
Liste de verificare scurte la mașină, completate la ore fixe, ca operațiunile de bază să nu depindă de memorie.
Instruire înainte de responsabilitate. Echipa de mentenanță îi instruiește pe operatori pentru fiecare operațiune și confirmă că o pot face înainte ca aceștia să lucreze singuri.
Limite clare. Ce probleme rezolvă operatorul și ce probleme raportează echipei de mentenanță.

Lecțiile punctuale (OPL) sunt un format practic pentru aceste standarde: o singură operațiune sau o singură anomalie pe pagină sau pe clip video, ușor de citit la mașină.

Concluzie

TPM nu este un proiect al departamentului de mentenanță. Schimbă cine ce face: operatorii preiau îngrijirea zilnică a echipamentelor lor, iar specialiștii în mentenanță își dedică timpul lucrărilor planificate și îmbunătățirilor. Începeți cu o singură mașină. Curățați-o temeinic, remediați ce găsiți, scrieți standardele de curățare și inspecție, instruiți operatorii și măsurați OEE înainte și după. Apoi treceți la următoarea mașină.

Unde se încadrează REWO

Standardele de mentenanță autonomă pot fi create ca ghiduri REWO cu video, deschise printr-un cod QR de pe mașină, iar verificările zilnice ca formulare în modulul Forms, cu rezultatele înregistrate. Modulul Analytics arată ce operatori au confirmat fiecare versiune a fiecărui standard.

Citiți în continuare: Instrucțiuni de lucru pentru mentenanța preventivă · Lecțiile punctuale în producție · REWO Forms