Was Stillstand durch menschliche Fehler in der Fertigung wirklich kostet

Wenn eine Linie steht, gilt die erste Frage meist der Maschine. War es ein Lager, ein Sensor, ein Softwarefehler? Oft ist die Antwort weniger technisch. Nach dem Rüsten wurde der falsche Parameter eingegeben. Ein Schritt wurde übersprungen. Jemand, der eine Abwesenheit vertritt, hat die Arbeit so gemacht, wie er sie vom letzten Jahr in Erinnerung hatte.

Menschliche Fehler sind eine echte Ursache ungeplanter Stillstände. In den meisten Fällen sind sie aber auch ein Symptom: einer Anweisung, die falsch oder veraltet war, einer Person, die nie auf die aktuelle Methode geschult wurde, oder einer Tätigkeit, die so selten vorkommt, dass sich niemand richtig daran erinnert. Dieser Artikel zeigt, was solche Stillstände kosten, woher sie kommen und was sie verringert.

Was Stillstand kostet

Der Siemens-Bericht The True Cost of Downtime 2024 schätzt, dass die 500 größten Unternehmen der Welt jährlich rund 1,4 Billionen US-Dollar durch ungeplante Stillstände verlieren, etwa 11 % ihres Umsatzes. Für ein großes Automobilwerk beziffert er die Kosten einer verlorenen Stunde auf 2,3 Millionen US-Dollar.

Der Bericht sagt nicht, wie viel davon auf menschliche Fehler zurückgeht, und wir nennen hier auch keinen Prozentsatz: Die Zahlen, die im Umlauf sind, lassen sich selten auf eine Quelle zurückführen. Ihr eigenes Stillstandsprotokoll ist ein besserer Anhaltspunkt.

Wie hoch der Anteil auch ist: Ein Stillstand kostet mehr als die verlorene Produktion.

• Personal. Die Werker werden bezahlt, während die Linie steht, und dann noch einmal mit Überstunden, um den Rückstand aufzuholen.
• Ausschuss und Nacharbeit. Teile, die beim Stillstand in Bearbeitung waren oder mit dem falschen Parameter gefertigt wurden, bevor es jemand bemerkt hat.
• Notfallreparaturen. Ungeplante Reparaturen, eilig beschaffte Ersatzteile und Einsätze externer Dienstleister.
• Logistik. Expressfracht für verspätete Lieferungen und Aufpreise für eilig bestelltes Material.
• Vertragsstrafen. Nicht eingehaltene Liefertermine und, in Just-in-time-Lieferketten, ein Bandstillstand bei Ihrem Kunden.

Es gibt auch weniger sichtbare Kosten. Die Instandhaltung verbringt ihre Zeit mit Feuerwehreinsätzen statt mit geplanten Arbeiten und Verbesserungen. Wiederholte Stillstände erhöhen den Stress an der Linie. Und Kunden merken sich, wer ihren Engpass verursacht hat.

Woher Stillstand durch menschliche Fehler kommt

Eine falsche oder veraltete Anweisung

Eine technische Änderung wurde freigegeben, aber auf dem ausgedruckten Blatt am Arbeitsplatz stehen noch der alte Drehmomentwert oder die alte Reihenfolge. Der Werker befolgt die Anweisung korrekt und macht es trotzdem falsch. Das ist die am leichtesten vermeidbare Art von Fehler und eine der am schwersten zu erkennenden, denn niemand hat etwas „falsch“ gemacht.

Eine nicht geschulte Person am Arbeitsplatz

Abwesenheitsvertretung, neue Mitarbeitende, Zeitarbeitskräfte, eine Umbesetzung nach einer Linienaustaktung. Die Person am Arbeitsplatz ist willig und fähig, wurde aber nie auf diese Tätigkeit geschult oder nur auf eine ältere Version davon. Unter Produktionsdruck ist die Versuchung groß, sie trotzdem einzusetzen und darauf zu hoffen, dass ein Kollege in der Nähe aushilft.

Eine seltene Tätigkeit aus dem Gedächtnis

Manche Arbeiten kommen einmal im Monat oder einmal im Quartal vor: das Umrüsten auf eine Variante mit geringer Stückzahl, eine Kalibrierung, eine Störung, die zweimal im Jahr auftritt. Niemand macht sie oft genug, um sich an jeden Schritt zu erinnern. Vielleicht hat schon einmal jemand aus einer anderen Schicht die Lösung gefunden und nie aufgeschrieben. Also erarbeitet das nächste Team sie neu, während die Linie wartet. In der variantenreichen Fertigung ist das eher die Regel als die Ausnahme. Unser Artikel über Arbeitsanweisungen für die variantenreiche Montage behandelt das ausführlich.

Schichtübergabe

Die vorherige Schicht hat einen Parameter angepasst, ein Werkzeug gewechselt oder einen Auftrag begonnen, ohne ihn abzuschließen. Kommt das bei der nächsten Schicht nicht klar an, startet diese mit einer falschen Annahme.

Wissen, das bald geht

Viele Werke verlassen sich auf einige wenige erfahrene Techniker, die eine Störung am Geräusch erkennen. Wenn sie in Rente gehen, die Stelle wechseln oder schlicht nicht in der Schicht sind, dauert es länger, nach einem Stillstand wieder anzulaufen. Das Wissen war nie im System, sondern in ihren Köpfen.

So verringern Sie ihn

Die aktuelle Anweisung direkt an den Arbeitsplatz bringen

Die Anweisung, die ein Werker am Arbeitsplatz sieht, sollte immer die freigegebene, aktuelle Version sein. Entfernen Sie ungelenkte Ausdrucke. Öffnen Sie die Anweisung direkt am Arbeitsplatz, per QR-Code oder aus dem Fertigungsauftrag in Ihrem MES, damit niemand danach suchen muss. Ändert sich eine Anweisung, sollte die alte Version noch am selben Tag aus der Fertigung verschwinden.

Dokumentieren, wer auf die aktuelle Version geschult ist

Eine Qualifikationsmatrix zeigt, wer auf welche Tätigkeit geschult ist. Ergänzen Sie die Version: Wer hat den aktuellen Revisionsstand der Anweisung gesehen und bestätigt? Prüfen Sie das, bevor Sie jemanden an einem Arbeitsplatz einsetzen, besonders bei Abwesenheitsvertretungen und neuen Mitarbeitenden.

Anleitungen zur Störungsbehebung für die Erstmaßnahmen erstellen

Die meisten Stillstände in der Nachtschicht passieren, wenn die erfahrensten Leute zu Hause sind. Bitten Sie Ihre besten Techniker und Einrichter, aufzuzeichnen, wie sie die häufigsten Störungen diagnostizieren und beheben. Machen Sie daraus kurze visuelle Anleitungen, denen ein Werker oder ein Mitarbeitender der Erstinstandhaltung sicher folgen kann. Legen Sie klar fest, wo die Erstmaßnahmen enden und ein Spezialist gerufen werden muss.

Nach jeder Änderung prüfen

Beim Rüsten, bei Instandhaltungsarbeiten und bei Aktualisierungen von Anweisungen schleichen sich Fehler ein. Nutzen Sie danach jeweils eine kurze Anlaufcheckliste oder eine Erstteilprüfung, damit ein falscher Parameter beim ersten Teil auffällt und nicht erst beim fünfhundertsten.

Aus jedem Stillstand lernen

Erfassen Sie die Ursache jedes Stillstands. Ist die Grundursache fehlendes oder falsches Wissen, aktualisieren Sie die Anweisung oder die Schulung, nicht nur die Maschine. Mit der Zeit zeigt Ihnen Ihr Stillstandsprotokoll, welche Anweisungen die meiste Aufmerksamkeit brauchen.

Wo REWO ins Spiel kommt

REWO misst keine Stillstände, das übernimmt Ihr MES- oder OEE-System. REWO sorgt dafür, dass die richtige Anweisung an den Arbeitsplatz kommt: freigegebene Anleitungen per QR-Code oder direkt aus Ihrem MES, Anleitungen zur Störungsbehebung, erstellt aus Videos Ihrer erfahrenen Leute, und Checklisten für Anlauf- und Erstteilprüfungen. REWO Analytics zeigt, wer welche Version angesehen und bestätigt hat. So sehen Sie, wer auf die aktuelle Methode geschult ist, bevor Sie ihn an einem Arbeitsplatz einsetzen. Erfahren Sie, wie das für Werksleiter funktioniert.

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