Was ist Total Productive Maintenance (TPM)?

In einer perfekten Welt würden Maschinen nie ausfallen, Montagelinien nie stillstehen, hochwertige Produkte ohne Fehler entstehen, Stückzahlvorgaben immer erreicht und Produkte pünktlich abgeholt und geliefert. Leider ist die Welt nicht perfekt. Manchmal passieren Dinge, die die Produktion aus dem Zeitplan werfen. Hier kommt Total Productive Maintenance (TPM) ins Spiel. TPM beruht auf dem Gedanken, dass die Pflege der Anlagen Aufgabe aller ist, nicht nur der Instandhaltung: Werker reinigen, inspizieren und pflegen ihre eigenen Arbeitsplätze, um Sicherheit und Qualität in der Produktion zu gewährleisten, und Instandhaltungsfachleute konzentrieren sich auf die Arbeiten, die ihr Fachwissen erfordern.

Was ist TPM und wie hängt sie mit Lean Production zusammen?

Der Ansatz der Total Productive Maintenance wurde in Japan entwickelt und vom Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) breit gefördert. Nippondenso, ein Zulieferer von Automobilkomponenten für Toyota, gilt allgemein als erstes Unternehmen, das sie werksweit eingeführt hat. Toyota und andere japanische Hersteller folgten. TPM ist eine natürliche Erweiterung von Lean Production, denn auch sie zielt darauf ab, Verschwendung zu beseitigen.

Total Productive Maintenance bindet alle Mitarbeitenden in die Beseitigung von Verschwendung ein, indem Betrieb, Zuverlässigkeit und Effizienz der Anlagen verbessert werden, mit denen Produkte gefertigt werden. TPM verlagert routinemäßige Instandhaltungsaufgaben wie Reinigen, Inspizieren und Schmieren von der Instandhaltung zu den Werkern, die tatsächlich mit den Anlagen arbeiten. So sind die Menschen, die die Anlagen am besten kennen, dafür verantwortlich, sie in gutem Zustand zu halten, während sich die Instandhaltung auf geplante Wartung und Reparaturen konzentriert. Richtig umgesetzt verfolgt TPM folgende Ziele:

• Keine Anlagenausfälle
• Keine Stillstände
• Schnellere und reibungslosere Produktion
• Keine Fehler
• Niedrigere Betriebskosten
• Ein sichereres Arbeitsumfeld

Vorteile der Total Productive Maintenance

1. Weniger ungeplante Instandhaltung mit TPM

Mit sorgfältig geplanter und terminierter Wartung sind die Anlagen gut gepflegt. TPM gibt außerdem allen Beschäftigten im Werk Verantwortung für ihre Maschinen und macht vorbeugende Instandhaltung zum festen Bestandteil der täglichen Routine. Weil TPM die Instandhaltung zur persönlichen Sache macht, werden die Anlagen besser gepflegt.

2. Weniger Anlagenstillstand

Mehr geplante Wartung bedeutet weniger Ausfälle. Durch vorausschauende Instandhaltungsmaßnahmen werden Stillstände auf ein Minimum reduziert.

3. Total Productive Maintenance senkt die Fertigungskosten

Steigt die Gesamtanlageneffektivität (OEE), sinken die Produktionskosten. Höhere Produktivität führt zu höheren Gewinnen und geringeren Ausgaben für Stillstände und Reparaturen.

4. Mehr Arbeitssicherheit

Weil TPM auf dem Fundament von 5S aufbaut, wird der Arbeitsplatz systematisch organisiert und gereinigt. Die Schritte der 5S-Methode – Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin – decken zugrunde liegende Probleme und Hindernisse bei der Pflege des Arbeitsumfelds auf.

Autonome Instandhaltung: Werker verantworten die Grundlagen

Die autonome Instandhaltung ist die TPM-Säule, die die meisten meinen, wenn sie sagen, dass Werker für ihre Maschinen verantwortlich sind. Werker erledigen die täglichen Grundlagen – Reinigen, Inspizieren, Schmieren und Nachziehen – und melden alles Auffällige. Reinigen ist Inspizieren: Beim Abwischen einer Maschine bemerken Sie das Ölleck, die lockere Schraube oder den abgenutzten Riemen.

Damit das funktioniert, brauchen Werker:

• Standardanweisungen für jede Aufgabe. Was gereinigt wird, welche Stellen womit und wie viel geschmiert werden und wie „gut“ aussieht. Fotos und kurze Videos funktionieren besser als Text.
• Kurze Checklisten an der Maschine, zu festen Zeiten abgearbeitet, damit die Grundlagen nicht vom Gedächtnis abhängen.
• Schulung vor Verantwortung. Die Instandhaltung schult die Werker für jede Aufgabe und bestätigt, dass sie sie beherrschen, bevor sie allein arbeiten.
• Klare Grenzen. Welche Probleme der Werker selbst behebt und welche er an die Instandhaltung meldet.

One-Point-Lessons sind ein praktisches Format für diese Standards: eine Aufgabe oder eine Auffälligkeit pro Seite oder Video, an der Maschine leicht zu lesen.

Fazit

TPM ist kein Projekt der Instandhaltungsabteilung. Sie verändert, wer was macht: Werker übernehmen die tägliche Pflege ihrer Anlagen, und Instandhaltungsfachleute verwenden ihre Zeit für geplante Arbeiten und Verbesserungen. Beginnen Sie mit einer Maschine. Reinigen Sie sie gründlich, beheben Sie, was Sie finden, schreiben Sie die Reinigungs- und Inspektionsstandards, schulen Sie die Werker und messen Sie die OEE vorher und nachher. Dann gehen Sie zur nächsten Maschine.

Wo REWO ins Spiel kommt

Standards für die autonome Instandhaltung lassen sich als REWO-Anleitungen mit Video erstellen und über einen QR-Code an der Maschine öffnen, die täglichen Prüfungen als Formulare in REWO Forms mit erfassten Ergebnissen. Analytics zeigt, welche Werker welche Version jedes Standards bestätigt haben.

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