Czym jest TPM (całkowite produktywne utrzymanie ruchu)?

W idealnym świecie maszyny nigdy by się nie psuły, linie montażowe nigdy by nie stawały, powstawałyby doskonałe wyroby bez wad, plany produkcyjne byłyby zawsze realizowane, a wyroby odbierane i dostarczane na czas. Niestety świat nie jest idealny. Czasem dzieje się coś, co wybija produkcję z harmonogramu. I tu pojawia się TPM (Total Productive Maintenance, całkowite produktywne utrzymanie ruchu). TPM opiera się na idei, że dbanie o urządzenia to zadanie wszystkich, a nie tylko działu utrzymania ruchu: operatorzy czyszczą, kontrolują i dbają o własne stanowiska, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość podczas produkcji, a specjaliści utrzymania ruchu skupiają się na pracy, która wymaga ich umiejętności.

Czym jest TPM i jak łączy się z lean manufacturing?

Podejście TPM powstało w Japonii i było szeroko propagowane przez Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Za pierwszą firmę, która zastosowała je w skali całego zakładu, uważa się zwykle Nippondenso, dostawcę komponentów motoryzacyjnych dla Toyoty. W jej ślady poszły Toyota i inni japońscy producenci. TPM jest naturalnym rozszerzeniem lean manufacturing, ponieważ również ma na celu eliminację marnotrawstwa.

Całkowite produktywne utrzymanie ruchu angażuje wszystkich pracowników w eliminowanie marnotrawstwa poprzez poprawę działania, niezawodności i efektywności urządzeń używanych do wytwarzania wyrobów. TPM przenosi rutynowe zadania utrzymania ruchu, takie jak czyszczenie, kontrola i smarowanie, z działu utrzymania ruchu na operatorów, którzy faktycznie pracują na urządzeniach. Dzięki temu za utrzymanie urządzeń w dobrym stanie odpowiadają ludzie, którzy znają je najlepiej, a dział utrzymania ruchu koncentruje się na planowanej konserwacji i naprawach. Właściwie wdrożone TPM dąży do następujących celów:

• Brak awarii urządzeń
• Brak zatrzymań
• Szybsza i płynniejsza produkcja
• Brak wad
• Niższe koszty operacyjne
• Bezpieczniejsze środowisko pracy

Korzyści z całkowitego produktywnego utrzymania ruchu

1. Mniej nieplanowanych napraw dzięki TPM

Przy starannie zaplanowanej i harmonogramowanej konserwacji urządzenia są dobrze utrzymane. TPM daje też wszystkim pracownikom zakładu poczucie odpowiedzialności za ich maszyny i sprawia, że utrzymanie prewencyjne staje się częścią codziennej rutyny każdego. Ponieważ TPM sprawia, że utrzymanie ruchu staje się sprawą osobistą, o zasoby dba się lepiej.

2. Krótsze przestoje urządzeń

Więcej planowanej konserwacji oznacza mniej awarii. Dzięki wdrożeniu proaktywnych działań utrzymania ruchu przestoje są ograniczane do minimum.

3. Całkowite produktywne utrzymanie ruchu obniża koszty produkcji

Wraz ze wzrostem całkowitej efektywności wyposażenia (OEE) spadają koszty produkcji. Wyższa produktywność prowadzi do wyższych zysków i mniejszych wydatków na zatrzymania i naprawy.

4. Większe bezpieczeństwo w miejscu pracy

Ponieważ TPM opiera się na fundamencie 5S, miejsce pracy jest systematycznie organizowane i sprzątane. Kroki metody 5S – selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja i samodyscyplina – ujawniają ukryte problemy i wyzwania w utrzymaniu środowiska pracy.

Autonomiczne utrzymanie ruchu: operatorzy odpowiadają za podstawy

Autonomiczne utrzymanie ruchu to ten filar TPM, o którym myśli większość ludzi, gdy mówi, że operatorzy są gospodarzami swoich maszyn. Operatorzy wykonują codzienne podstawowe czynności – czyszczenie, kontrolę, smarowanie i dokręcanie – i zgłaszają wszelkie nieprawidłowości. Czyszczenie jest kontrolą: to właśnie przy wycieraniu maszyny zauważasz wyciek oleju, poluzowaną śrubę czy zużyty pasek.

Żeby to działało, operatorzy potrzebują:

• Standardowych instrukcji dla każdego zadania. Co czyścić, które punkty smarować, czym i w jakiej ilości oraz jak wygląda stan „dobry”. Zdjęcia i krótkie filmy sprawdzają się lepiej niż tekst.
• Krótkich list kontrolnych przy maszynie, wypełnianych o stałych porach, żeby podstawy nie zależały od pamięci.
• Szkolenia przed powierzeniem odpowiedzialności. Dział utrzymania ruchu szkoli operatorów z każdego zadania i potwierdza, że potrafią je wykonać, zanim zaczną pracować samodzielnie.
• Jasnych granic. Które problemy operator usuwa sam, a które zgłasza do utrzymania ruchu.

Lekcje jednopunktowe to praktyczny format dla tych standardów: jedno zadanie lub jedna nieprawidłowość na stronę lub film, łatwe do przeczytania przy maszynie.

Podsumowanie

TPM to nie projekt działu utrzymania ruchu. Zmienia podział obowiązków: operatorzy przejmują codzienną opiekę nad swoimi urządzeniami, a specjaliści utrzymania ruchu poświęcają czas na prace planowe i usprawnienia. Zacznij od jednej maszyny. Dokładnie ją wyczyść, napraw to, co znajdziesz, spisz standardy czyszczenia i kontroli, przeszkol operatorów i zmierz OEE przed i po. Potem przejdź do następnej maszyny.

Gdzie pasuje REWO

Standardy autonomicznego utrzymania ruchu można zapisać jako instrukcje REWO z wideo, otwierane kodem QR na maszynie, a codzienne kontrole jako formularze w module Forms z zapisem wyników. Analytics pokazuje, którzy operatorzy potwierdzili którą wersję każdego standardu.

Przeczytaj też: Instrukcje pracy dla konserwacji prewencyjnej · Lekcje jednopunktowe w produkcji · REWO Forms