¿Qué es el mantenimiento productivo total (TPM)?

En un mundo perfecto, las máquinas nunca se averiarían, las líneas de montaje nunca se pararían, se fabricarían productos excelentes sin defectos, siempre se alcanzarían los objetivos de producción y los productos se recogerían y entregarían a tiempo. Pero, por desgracia, el mundo no es perfecto. A veces ocurren cosas que desbaratan la planificación de la producción. Aquí es donde entra en juego el mantenimiento productivo total (TPM). El TPM parte de la idea de que cuidar los equipos es trabajo de todos, no solo del equipo de mantenimiento: los operarios limpian, inspeccionan y cuidan sus propios puestos de trabajo para garantizar la seguridad y la calidad durante la producción, y los especialistas de mantenimiento se centran en el trabajo que requiere sus conocimientos.

¿Qué es el TPM y qué relación tiene con la producción lean?

El enfoque del mantenimiento productivo total se desarrolló en Japón y lo difundió ampliamente el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). A Nippondenso, proveedor de componentes de automoción de Toyota, se le atribuye en general el mérito de ser la primera empresa en aplicarlo en toda la planta. Toyota y otros fabricantes japoneses siguieron su ejemplo. El TPM es una extensión natural del lean manufacturing, porque también tiene como objetivo eliminar el desperdicio.

El mantenimiento productivo total implica a todos los empleados en el esfuerzo por eliminar el desperdicio mejorando el funcionamiento, la fiabilidad y la eficiencia de los equipos con los que se fabrican los productos. El TPM traslada las tareas de mantenimiento rutinarias, como la limpieza, la inspección y la lubricación, del equipo de mantenimiento a los operarios que trabajan realmente con los equipos. Así, las personas que mejor conocen los equipos se encargan de mantenerlos en buen estado, mientras el equipo de mantenimiento se concentra en el mantenimiento planificado y las reparaciones. Cuando se implanta correctamente, el TPM persigue los siguientes objetivos:

• Cero averías de los equipos
• Cero paradas
• Una producción más rápida y fluida
• Cero defectos
• Menores costes de explotación
• Un entorno de trabajo más seguro

Beneficios del mantenimiento productivo total

1. Menos mantenimiento no planificado con el TPM

Con un mantenimiento cuidadosamente planificado y programado, los equipos están bien mantenidos. El TPM también hace que todo el personal de la planta se sienta responsable de sus máquinas e incorpora el mantenimiento preventivo a la rutina de todos. Como el TPM convierte el mantenimiento en algo personal, los activos se cuidan mejor.

2. Menos tiempo de inactividad de los equipos

Más mantenimiento planificado significa menos averías. Al implantar actividades de mantenimiento proactivo, las paradas se reducen al mínimo.

3. El mantenimiento productivo total reduce los costes de fabricación

A medida que aumenta la eficiencia global de los equipos (OEE), los costes de producción bajan. Una mayor productividad se traduce en mayores beneficios y en menos gasto en paradas y reparaciones.

4. Más seguridad en el lugar de trabajo

Como el TPM se basa en las 5S, el lugar de trabajo se organiza y se limpia de forma sistemática. Los pasos del método 5S —clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener— sacan a la luz problemas subyacentes y dificultades para mantener el entorno de trabajo.

Mantenimiento autónomo: los operarios se encargan de lo básico

El mantenimiento autónomo es el pilar del TPM al que se refiere la mayoría de la gente cuando dice que los operarios son responsables de sus máquinas. Los operarios hacen las tareas básicas diarias —limpieza, inspección, lubricación y reapriete— e informan de cualquier anomalía. Limpiar es inspeccionar: al limpiar una máquina es cuando se detecta la fuga de aceite, el tornillo flojo o la correa desgastada.

Para que funcione, los operarios necesitan:

• Instrucciones estándar para cada tarea. Qué limpiar, qué puntos lubricar, con qué y en qué cantidad, y qué aspecto tiene un estado «correcto». Las fotos y los vídeos cortos funcionan mejor que el texto.
• Listas de verificación breves junto a la máquina, que se completan a horas fijas, para que lo básico no dependa de la memoria.
• Formación antes de la responsabilidad. Mantenimiento forma a los operarios en cada tarea y confirma que saben hacerla antes de que trabajen solos.
• Límites claros. Qué problemas resuelve el operario y de cuáles informa a mantenimiento.

Las lecciones de un punto (LUP) son un formato práctico para estos estándares: una tarea o una anomalía por página o por vídeo, fáciles de leer junto a la máquina.

Conclusión

El TPM no es un proyecto del departamento de mantenimiento. Cambia quién hace qué: los operarios asumen el cuidado diario de sus equipos y los especialistas de mantenimiento dedican su tiempo al trabajo planificado y a las mejoras. Empiece por una máquina. Límpiela a fondo, corrija lo que encuentre, redacte los estándares de limpieza e inspección, forme a los operarios y mida el OEE antes y después. Luego pase a la siguiente máquina.

El papel de REWO

Los estándares de mantenimiento autónomo pueden redactarse como guías de REWO con vídeo, que se abren desde un código QR en la máquina, y los controles diarios, como formularios de Forms con los resultados registrados. Analytics muestra qué operarios han confirmado qué versión de cada estándar.

Siga leyendo: Instrucciones de trabajo para el mantenimiento preventivo · Lecciones de un punto en la industria · REWO Forms